что включает в себя входной контроль сварочных материалов
Тема 4. Контроль основных и сварочных (вспомогательных) материалов
Контроль основных и сварочных (вспомогательных при пайке) материалов(входной контроль) выполняют перед допуском материалов в производство. При этом решаются следующие задачи:
1. Установление соответствия химического состава, структуры, геометрических размеров, состояния поверхности и свойств материала требованиям НТД.
2. Назначение соответствующей обработки материала, необходимой для улучшения его структуры и свойств и корректировка технологии изготовления изделий с целью предотвращения выполнения технологических операций, связанных с обработкой материалов, имеющих дефекты.
Входной контроль включает следующие этапы:
1. Проверка наличия сопроводительных документов (накладная, сертификат).
2. Проверка сохранности упаковки и наличие на ней этикеток.
3. Внешний осмотр и выявление поверхностных дефектов.
4. Для ответственных конструкций проведение пробной сварки (пайки) и испытание материала и соединений.
5. Сортировка и маркировка принятого материала.
По результатам контроля составляется приемочный акт, если материалы соответствуют НТД или рекламационный акт (претензия к заводу изготовителю), если материал не соответствует НТД.
Основной (паяемый) материал поступает в виде листа, прутка, профиля, штамповки. В начале проверяют сертификат, в котором указываются марка, химический состав, номер стандарта, вид полуфабриката, свойства. После контроля сертификата основной материал подвергают внешнему осмотру с целью выявления трещин, расслоений, коррозии, вмятин, рисок и др. дефектов, связанных с отливкой слитка и его последующей обработкой давлением. Грубые дефекты выявляются визуально и мелкие – методами неразрушающего контроля. Проверяемый материал подвергают пробной сварке (пайке), которая проводится на образцах свидетелях с обеспечением их геометрического и технологического подобия реальным изделиям. Затем сварные (паяные) соединения подвергают механическим испытаниям, химическому, спектральному, металлографическому анализу и т.д.
Основной материал хранят в закрытых помещениях на стеллажах или в штабелях.
Сварочные электроды выпускают партиями, упакованными в пачки. Партия имеет сертификат. На упаковке имеется этикетка. После контроля сертификата и этикетки контролируют поверхность электрода на наличие трещин, сколов покрытия, пор и др., причем на каждый из дефектов есть нормы бракования. Электрод проверяют на прочность путем изгиба или падения с определенной высоты на пол. Проверяют покрытие на влагостойкость (после пребывания в воде), контролируют разнотолщинность покрытия по длине электрода.
При пробной сварке оценивают легкость зажигания дуги, стабильность её горения, равномерность плавления покрытия, отделимость шлака и т.д. После сварки соединения разрушают и осматривают изломы, проводят химический и металлографический анализ.
Проконтролированные электроды хранят в герметичных контейнерах или пеналах, так как нельзя оставлять электроды на открытом воздухе. При длительном хранении электродов контролируют параметры режима просушки.
Сварочную проволоку поставляют в бухтах или катушках, снабженных металлическими бирками. После контроля сертификата и бирки проволока поступает на очистку (механическую или химическую). После очистки проволока наматывается на кассеты. При намотке осуществляется контроль за состоянием поверхности проволоки. После выполнения пробной сварки осуществляют испытания и исследования сварных соединений. Проконтролированную проволоку хранят в герметичной упаковке. Время хранения контролируется.
Аналогично сварочной проволоке контролируют припой, который относится к вспомогательным материалам, используемым при пайке.
Сварочный флюс упаковывают в герметичные мешки, имеющие этикетки. После контроля сертификата и этикеток флюс контролируют на размер зерна путем просеивания через сито с ячейками, соответствующему верхнему и нижнему приделам размера зерна. Это называется гранулометрическим анализом. Далее флюс проверяют на содержание влаги путем просушивания и взвешивания. Флюс проверяют внешним осмотром на наличие инородных частиц.
После выполнения пробной сварки контролируют отделимость шлаковой корки, а при необходимости и механические свойства и химический состав наплавленного металла. После контроля флюс хранится в герметичных емкостях и периодически подвергается просушиванию.
Контроль флюса для пайки осуществляют аналогичным образом.
Защитный газпоставляют в баллонах, снабженных этикетками. После проверки этикетки на наличие примесей, газ контролируют на наличие влаги путем подачи струи на фильтровальную бумагу. При наличии влаги газ пропускают через осушитель, заполненный силикагелем. Для осушки аргона используется нагретая титановая стружка. При изготовлении особо ответственных конструкций защитный газ контролируют на химический состав.
Тема 5. Контроль технологического процесса сварки (пайки)
Контроль подготовки поверхности перед сваркой включает осмотр лицевой и обратной поверхностей, которые должны быть зачищены до металлического блеска от загрязнений, смазки, ржавчины, окалины на ширину до 20-30 мм от стыка. Обработку производят как механическими, так и химическими способами. В ответственных конструкциях контроль подготовки осуществляют с белых бязевых салфеток. Особый контроль уделяют торцевым кромкам. Время хранения подготовленных к сварке деталей контролируется.
Перед контактной сваркой контроль качества подготовки поверхности осуществляют путем измерения электрического контактного сопротивления свариваемых деталей.
Контроль подготовки поверхности деталей перед пайкой аналогичен.
Контроль торцевых кромок толстостенных сварных конструкций включает проверку формы и геометрических параметров разделки (угол скоса и величина притупления кромки), которые называются конструктивными элементами свариваемых кромок. Размерный контроль осуществляют с помощью измерительных инструментов и шаблонов сварщика.
Контроль сборки включает операций контроля разметки и установки свариваемых (паяемых) деталей в соответствующее положение. Например, при сварке (пайке) нахлесточных соединений контролируют ширину нахлестки. При дуговой сварке стыковых соединений контролируют разметку начала и конца шва с целью последующей отрезки входных и выходных участков. При сборке стыковых сварных (паяных) соединений контролируют сборочные зазоры и смещения кромок.
При сборке высокоответственных стыковых соединений контролируют точность установки технологических планок, с которых начинается и заканчивается сварка. При сборке деталей типа «тела вращения» контролируют их соосность. При сборке тавровых соединений контролируют перпендикулярность свариваемых (паяемых) деталей.
Во всех случаях контроль сборки осуществляют в соответствии с чертежом изделия и выполняют с помощью шаблонов сварщика или измерительных инструментов.
Непосредственно перед автоматической дуговой сваркой проверяют правильность совмещения стыка свариваемых деталей с осью сварочной горелки.
При необходимости сборка перед сваркой заканчивается прихваткой, выполняемой отдельными точками или короткими швами. Контроль прихваток включает контроль длины прихваточных швов или диаметр прихваточных точек, их количества, шаг между ними, состояние поверхности прихваток и последовательность их постановки. Для отработки параметров режима прихватки её выполняют на технологических образцах с контролем геометрических размеров по шлифам прихваточных точек.
Контроль процесса сварки включает визуальное наблюдение за процессом плавления металла и формирования шва. Контроль параметров режима выполняют по показаниям контрольно-измерительных приборов. При сварке ответственных конструкций ведут непрерывную запись параметров. При двусторонней или многопроходной сварке обязателен контроль первого или корневого шва. Контролируют порядок наложения швов, количество проходов и слоев. Контролируют состояние поверхности каждого слоя после зачистки, время перерывов между проходами, последовательность выполнения швов.
Контроль процесса пайки предусматривает контроль температуры и времени пайки.
При обнаружении в швах недопустимых дефектов производят их механическую доработку и подварку (подпайку). Например, выполняют слесарную операцию по зачистке сварных швов от избыточных проплавов и околошовной зоны от поверхностного окисления.
Контроль подварки включает контроль правильности разметки дефектного участка. После разметки контролируют форму и геометрические размеры разделки (выборки) дефектного участка шва, выполненной механическим способом. Контролируют поверхность разделки, особенно на наличие острых углов, последовательность наплавки слоев, количество подварочных участков, их суммарную длину.
При обнаружении дефектов в паяных швах производят их подпайку, используя дополнительно припой. После подпайки производят внешний осмотр галтели.
Качество сварочных материалов и ГОСТы
Сварочное оборудование и сварочные материалы – все, что относится к процессу сварки.
К сварочным материалам относится все, что используется по ходу сварочных работ. Если говорить в общем, то это в большей степени расходные материалы.
Виды сварочных материалов
Функции, которые выполняют сварочные материалы, следующие:
Виды сварочных материалов можно классифицировать по-разному. По своему составу их можно разделить на две большие группы: имеющие прямое отношение к сварке как химическому процессу и так называемые гаджеты, облегчающие работу сварщика на том или ином этапе.
По функциям сварочные материалы делятся следующим образом:
Электроды и прутки
Сварочная проволока
Выпускается в трех вариантах: порошковая, активированная, сплошная.
Флюсовые смеси
Подразделяются на теплопроводные и защитные. Предназначены для защиты процесса дуговой сварки. Содержат химические компоненты, которые защищают свариваемый металл от воздействия воздуха.
Инертные защитные и горючие газы
Используются для защиты дуги и для поддержки пламени. К инертным газам относятся аргон, гелий и их смеси в различных концентрациях. Углекислый газ и его смеси относятся в к активным видам газов, которые взаимодействуют с металлом или растворяются в нем.
Горючие газы используются в газовой резке и газовой сварке, это ацетилен, водород, кислород и различные смеси.
Подкладки, треугольники и пр.
Керамические подкладки бывают разной формы: округлыми, всепозиционными, для конкретных видов швов и т.д. Они облегчают рабочий процесс и способствуют формированию обратного валика в качественном шве.
Контроль качества сварочных материалов
Качество шва зависит от многих факторов. Но самая высокая зависимость всегда от одного и того же фактора: качества расходных материалов. Это качество нужно постоянно контролировать с выполнением стандартов и правил контроля и, самое главное, хранения и употребления всех сварочных компонентов.
Расходные материалы для сварки в обязательном порядке должны иметь сертификаты с данными, соответствующими требованиям ГОСТов, технических паспортов и других технологических документов.
Самым первым и простым требованием является соблюдение маркировки упаковочных изделий в виде коробок, пачек, баллоном или паллет, на которых в обязательном порядке должны быть указаны главные паспортные данные.
Без такого рода данных вся партия расходных материалов должна быть проверена по всем установленным показателям с вскрытием упаковки, до конца которой использование этих изделий запрещается.
Вопрос, как и в каком объеме можно использовать расходники, которые имеют несоответствие, или упаковка которых повреждена, решается начальством в каждом индивидуальном случае.
Контроль качества электродов
Проверка покрытия
Первым делом проверяем покрытие, которое должно быть плотным. Электрод не должен осыпаться или разрушаться, если бросить его плашмя на стальную поверхность с высоты одного метра. Один метр – это для тонких электродов с диаметром 3 мм и меньше.
Для электродов посолиднее с диаметром больше трех миллиметров высота падения должна составлять ровно полметра. Если есть частичные откалывания обмазки, то они должны составлять в длине не более 20-ти мм.
Типы электродов для сварки различных металлов.
Важное требование к покрытию электродов – его влагостойкость и устойчивость к пребыванию в воде в течение суток.
Дефекты на поверхности электродов, которые допускаются при контроле их качества:
Если процесс сварки проходит в экстремальных условиях типа высокого давления или мощной вибрации, контроль качества электродов можно ограничить проверкой сертификатов и выборочной проверкой состояния внешнего покрытия электродов.
Помимо данных параметров проводят проверку химических и технологических качеств наплавленного металла. Продвинутым вариантом такого контроля является специальный металлографический анализ. Его проводят в случаях возникновения дефектов в швах или в процессе плавления.
При проведении выборочного внешнего осмотра берут около 10 – 15 электродов из разных упаковок. При обнаружении какого-либо дефекта количество проверяемых экземпляров удваивается. Ну а если дефект обнаруживается во второй раз, составляется акт на выбраковку всей партии изделий.
Качество покрытия проверяют через его концентричность, которая должна соблюдаться вокруг стержня. Для такого контроля производят специальные надрезы по всей длине расходника, после чего измеряют толщину покрытия.
Существуют специальные таблицы со значениями допустимой разницы разных толщин покрытия в зависимости от диаметра электрода.
Свариваемость и механические свойства
Следующие параметры контроля электродов – свариваемость и механические свойства. Их проверяют с помощью периодических выборок из различных партий.
Технически это делается так: на стальных пластинах с толщиной 10 мм, причем сталь должна быть углеродистая или низколегированная, производят тестовую наплавку.
Контроль ферритов
Если проверяются электроды, дающие наплавку из высоколегированных железных сплавов, то контролируется так называемая ферритная фаза – содержание феррита на этом этапе. Для этого на пластину сплав от электрода наплавляется в 5- 6 слоев.
Пластина должна быть тоже из высоколегированного сплава. Феррит определяется магнитным ферритометром или в образцах из наплавки металлографией.
Межкристаллитная коррозия
Межкристаллитная коррозия – еще одни параметр контроля качества электродов. Эти действия подпадают под правила ГОСТа 6032-58.
Горячие трещины
Такие образцы выполняются из того же материала, что и расходники из проверяемой партии.
Наплавку в шесть слоев проводят в нижнем положении, каждый слой добавляется только после остывания предшествующих слоев до температуры 20 – 25°С. Когда все слои будут готовы и остынут, удаляется шлак.
Образец ломается по сварочному шву, возможные трещины проверяются визуально. Затем образец режется на части и готовятся макрошлифы для травления в соляной кислоте. После промывки и просушки из проверяют через лупу.
Расходники, прошедшие проверку, помещаются в сухое помещение. Перед работой их необходимо прокалить при температуре 180°С в течение 2 – 3 часов. Просушку следует проводить в сушильной печи и ни в коем случае не на газовых горелках.
Контроль качества флюсов
Требования и технология проверки флюсовых смесей изложены в ГОСТе 9087-59. Общее качество проверяется в соответствии с заводским сертификатом, в котором изложены данные о химическом составе смеси. Проверка в принципе простая: это сварка с проверяемым флюсом.
Если в сварочных швах, полученных под данным флюсом, обнаружены дефекты в виде трещин или пор, проводится более глубока проверка смеси: гомогенность гранул, масса, процент влажности, загрязненность и пр. Влажность должна быть не выше 0,1%.
Следующие этап – наплавка шва на образце под флюсом с последующим исследованием наличия серы и углерода. Для этого из верхнего слоя наплавки берется проба для химического анализа.
При наличии значительных дефектов флюс отправляется на прокаливание с последующей перепроверкой или полностью выбраковывается с составлением акта.
Контроль качества защитных газов
Баллоны в обязательном порядке имеют заводские сертификаты с ГОСТом, где указываются следующие параметры:
Если сертификаты имеются, и они соответствуют всем требованиям, то проверка газов не проводится. Специальный контроль с глубокой проверкой может проводиться при наличии серьезных дефектов в сварочных швах.
Контроль сварочной и наплавочной проволоки
Как и любой другой контроль качества сварочных материалов, проверка начинается с сертификатов от производителя с определением веса и состава расходника, марки изделия, ее диаметр, номер плавки металла, химические компоненты по процентному содержанию.
Проволока для сварки продается в специальных бухтах, каждая из которых обязательно содержит специальный металлический жетон с выбитыми данными из сертификата.
ГОСТы различаются и зависят от металла, из которого сделан расходник:
Проверяется наличие загрязнений, следов масла или окислов. Если нужно, проволоку чистят либо механически, либо химически.
Глубока проверка проводится, как и с другими расходниками, если обнаружены трещины или другие серьезные дефекты в наплавленном металле. В этом случае с помощью проверяемой проволоки проводят сварку пластин толщиной в 10 мм или труб с толщиной не меньше 8 мм.
Затем сваренные пластины или трубы разрезаются на образцы для дальнейших испытаний в виде механического растяжения и углового загиба.
Если у проволоки нет сертификата, она проверяется на химических состав и свариваемость.
Прихватки в сварке
Прихватки в сварке можно отнести к вспомогательным приспособлениям временного характера. Это специальные короткие швы, которые расположены по своим правилам и нормам.
Главная функция прихваток – удержание деталей от смещения с помощью фиксации, уменьшение зазоров между свариваемыми заготовками, снижение возможных деформаций и повышение прочность всей сварной конструкции.
Чаще всего сварка прихватками производится точечным методом со специальными зажимами. Зажимы – отличные помощники в сборке конструкции. Это можно делать как вручную, так и автоматически. Чем сложнее сварочный узел, тем должна быть выше автоматизация его сборки.
Требования к прихваткам:
Что проверяют при контроле сварочных материалов?
Время чтения: 9 минут
Когда должна быть проконтролирована каждая партия сварочных и паяльных материалов? Этот вопрос нередко можно услышать на предприятиях самого разного масштаба: от мелкосерийных производств до крупномасштабных заводов. По умолчанию все сварочные материалы должны иметь собственный сертификат, который будет подтверждать их соответствие ГОСТам и стандартам качества. Также упаковка сварочных материалов должна содержать все основные данные о продукции.
Это основные условия, которые обязательны к выполнению. Но что насчет штучной проверки отдельно взятых сварочных материалов? Их, конечно, нужно проверять перед выпуском целой партии. Входной контроль просто обязателен, если вы хотите выпускать продукцию в соответствии с законами и правилами. В этой статье мы подробно расскажем, что проверяют при контроле сварочных материалов и как производится контроль.
Контроль сварочных материалов
Слыша «контроль качества сварочных материалов» мы прежде всего представляем сварочные электроды, поскольку это самый многочисленный тип сварочных материалов. Качество электродов может проверяться несколько раз: в процессе их производства, в лабораторных условиях и перед проведением сварочных работ. Чем больше предприятие, тем чаще производят контроль, поскольку партии очень большие и не всегда удается с первого раза распознать брак.
Контроль электродов
Самый просто тип контроля качества — внешний осмотр. Из всей партии произвольно выбирают до 20 электродов. Если партий несколько, то контролю подвергается каждая партия сварочных материалов. Из каждой партии берут еще 20 электродов. И лишь затем составляют акт. Если обнаружится, что во всей партии есть недопустимое количество электродов с дефектами, то вся партия бракуется.
Чтобы проверить механические свойства электродов диаметром до 3 мм, их бросают с высоты 1 метра на стальную плиту. Если диаметр электродов превышает 3 мм, то высота падения сокращается до 50 см. Электроды без дефектов не разрушаются при проведении такого испытания. Допускается незначительное откалывание покрытия и небольшие следы повреждений.
Также электроды погружают в емкость с водой и держат в течение суток. Температура воды должна составлять от 15 до 25 градусов. Бракованные электроды в ходе такого испытания начинают разрушаться.
Есть ряд дефектов, которые допустимы при изготовлении электродов. Они незначительно влияют на эксплуатационные характеристики продукции. Так допускается небольшая шероховатость покрытия, не более 3 мелких вмятин, не более 3 пор на 1 метр покрытия, не более 2 трещин длиной до 10-12 мм.
Толщина покрытия у электродов должна быть примерно одинаковой на протяжении всего стержня. Для проверки на поверхности покрытия делают небольшие надрезы в разных частях электрода и сравнивают толщину.
Также электроды испытают в деле. Ими формируют швы, наплавляют металл и выполняют резку. В ходе работ следят за стабильностью горения дуги, простотой ее поджига, формированием шва и прочими показателями. В качестве деталей используют стальные листы, детали сложных форм, металлические конструкции, трубы.
Если проверенные электроды соответствуют нормам, их хранят в сухих складских помещениях до момента отправки к основной партии. Производители рекомендуют перед сваркой просушить электроды в специальной печи. Ни в коме случае не используйте газовые горелки для прокалки электродов. В противном случае это может привести к ухудшению эксплуатационных свойств стержня.
Контроль материалов для аустенитных сталей
Для аустенитных сталей используются специальные электроды и сварочная проволока. К этим материалам предъявляются повышенные требования, поэтому они проходят свой особый контроль. Чаще всего их проверяют на жесткость. Для этого подготавливают образец, на который в последующем будут наносить 6 наплавочных слоев и следить за образованием горячих трещин.
Для теста берут образцы, изготовленные из того же металла, что и проволока или электроды. Затем выполняют наплавку. Наплавочных слоев должно быть 6. Наплавлять нужно в нижнем пространственном положении, наплавляя каждый слой в том же положении, что и предыдущий. После наплавки каждого слоя необходимо дождаться его полного остывания и только затем наплавлять следующий.
После наплавки 6 слоев удаляют шлак и осматривают образец на наличие горячих трещин. В некоторых случаях образцы разрезают на несколько частей, затем подвергают травлению и осматривают под увеличительной лупой. Если обнаружатся трещины, вся партия электродов или проволоки будет считаться бракованной.
Контроль флюса
Флюс — еще один часто используемый сварочный материал. И он так же должен быть подвергнут контролю качества.
Для начала можно сравнить характеристики флюса с характеристиками в ГОСТе №9087-59. Если все показатели соответствуют, то это уже хорошо. Затем необходимо применить флюс в сварке и проследить за ходом выполнения работ. Зачастую в качестве тестовой детали используют металлические пластины или трубы. Используют только те режимы сварки, которые необходимы для конкретных сварочных работ.
Самые часто возникающие дефекты, образующиеся в сварных шва при наплавлении под слоем некачественного флюса — это поры и трещины. В таком случае выполняют более детальную проверку флюса. А именно степень его однородности, влажности, загрязненности. Если превышен показатель влажности, то флюс просушивают и затем снова выполняют сварку при тех же условиях.
После повторной сварки проверяют не только флюс, но и наплавленный под его слоем металл. Специалисты исследуют содержание углерода и серы. Исследования проводятся путем химического анализа. Проба берется с верхнего слоя шва.
Если после проведения всех этих проверок качество наплавленных швов не соответствует нормам, то вся партия флюса бракуется. В особых случаях партию могут еще раз просушить в промышленной печи и снова провести все этапы проверки. Но такие работы проводятся крайне редко, поскольку требуют дополнительных временных и материальных затрат.
Тип флюса не так важен при проверке. Большинство флюсов проверяют одинакового, будь они предназначены для пайки медных проводов или для сварки особо ответственных конструкций.
Контроль защитных газов
В современной сварке используются самые разнообразные защитные газы. Чаще всего применяют аргон, углекислоту, гелий или их смеси в различном соотношении. Газ поставляется в баллонах различного объема (зачастую от 5 до 40 литров). Каждый баллон имеет свой сертификат, в котором прописываются характеристики, соответствие ГОСТам, степень влажности и прочие показатели. Если газовый баллон не имеет сертификата, то запрещается его использование.
Если баллон имеет сертификат, то его качество редко проверяют. До контроля дело доходит только в том случае, когда в полученных сварных соединениях образовываются поры, трещины и прочие дефекты.
Контроль проволоки
Заводы поставляют сварочную проволоку в так называемых бухтах, на которых должна присутствовать специальная металлическая бирка. На бирке указывается изготовитель, марка сварочной проволоки и номер плавки металла. Существует три основных ГОСТа, согласно которым изготавливается проволока. Проволока из стали должна быть изготовлена согласно ГОСТу №2246-70, наплавочная проволока из стали согласно №10543-63, а алюминиевая проволока согласно №7871-63.
Также вся сварочная проволока должна иметь соответствующий сертификат качества. В сертификате указывают марку проволоки, ее диаметр, изготовителя, В сертификате на сварочную проволоку указываются диаметр и марка проволоки, завод-изготовитель, номер плавки, вес проволоки, ее химический состав. Данные из сертификата нужно сверить с выше перечисленными ГОСТами. Это самый простой метод контроля.
Еще можно произвести внешний осмотр проволоки. На ней не должно быть следов окислов, грязи или масла. Если проволока все же не соответствует этому правилу, ее можно очистить с помощью механического или химического метода. После очистки проволока считается пригодной для использования.
Дополнительно проволоку нужно проверить в деле. С ее помощью наплавляют контрольное сварное соединение и изучают его. Если у наплавленного металла обнаружены поры или трещины, то показаны дополнительные тесты.
Для этого берут металлическую пластину толщиной около 1 см, либо трубу с толщиной стенки не менее 8 миллиметров. Выполняют сварные соединения. После чего детали разрезаются на несколько заготовок и отправляются на экспертизу. Полученные швы подвергаются механическому воздействию. Если большинство разрезанных деталей не проходят испытаний, проволока оправляется в брак.
Если у проволоки нет сертификата, то к ней предъявляются повышенные требования. В таких случаях требуется особо тщательный контроль. Специалисты определяют химический состав проволоки и проводят соответствующие испытания на формирование шва и отсутствие дефектов. Если все испытания прошли успешно, проволока допускается к применению.
Контроль для дефектоскопии
Существуют технологичные методы контроля качества. О многих из них мы уже рассказывали в этой статье. Один из способов — дефектоскопия. И материалы, использующиеся в ходе контроля, тоже должны быть подвержены испытаниям, хотя и не являются сварочными материалами. Так удастся добиться наилучшего результата при контроле сварных швов.
Для дефектоскопии используется рентгеновская пленка, лента ферромагнитная и специальные усиливающие экраны. Именно их нужно проверить перед проведением дефектоскопии. Здесь нет ничего сложного. Нужно сравнить данные на этикетке с данными в государственных стандартах. Также нужно проверить целостность упаковочного материала. Эту работу обычно выполняют лаборанты.
Если материалы не соответствуют стандартам, они бракуются и не допускаются до дефектоскопии.
Вместо заключения
Теперь вы знаете, что проверяют при контроле сварочных материалов. Мы описали лишь общие рекомендации, которые нужно выполнять на производстве любого масштаба. На практике крупные предприятия используют более технологичные методы контроля. Они применяют специальное оборудование и новейшие технологии, благодаря которым удается сократить время проведения испытаний и добиться точного результата проверки.
И такие технологии должны внедряться на все предприятия. Поскольку человеческий фактор никто не отменял. Именно из-за пресловутого человеческого фактора на прилавках магазинов появляются бракованные партии сварочных материалов. Порой люди, отвечающие за качество, либо не могут, либо не хотят выполнять свою работу добросовестно. Из-за этого страдает не только прибыль предприятия, но и его репутация в глазах партнеров и потребителей. Единственный способ избежать подобных проблем — это качественная многократная проверка сварочных материалов на всех стадиях производства.