что включает в себя пооперационный контроль
Большая Энциклопедия Нефти и Газа
Пооперационный контроль
Пооперационный контроль осуществляют с целью оценки качества проводимой операции. Сюда относятся операции по контролю качества полупроводниковых и пленочных структур, полученных после различных операций, в частности, качества очистки, эпитаксиального наращивания, окисления, диффузии, металлизации, напыления, фотолитографии, разделения, монтажа и др. Пооперационный контроль проводят либо после выполнения, либо в ходе технологической операции, причем в качестве контролируемых объектов используют как изготовленные структуры, так и технологические режимы и среды. [1]
Пооперационный контроль имеет большое значение в обеспечении необходимого качества изготовления объектов Котлонадзора и охватывает контроль правильности выполнения всех технологических операций, начиная от запуска материалов в производство и кончая изготовлением объекта. [2]
Пооперационный контроль начинается с проверки соответствия материала свариваемых элементов проекту путем стилоскопирования. Затем контролируют качество подготовки труб и деталей под сварку. В процессе выполнения сварочных работ необходимо обращать внимание на режим сварки, порядок наложения отдельных слоев и их форму. После нанесения очередного слоя требуется проводить тщательную зачистку от шлака. Необходимо наблюдать, чтобы не было оставлено надрывов, пор, трещин и других видимых дефектов при наложении очередных слоев. После выполнения сварочных работ требуется проконтролировать режим термической обработки. [4]
Пооперационный контроль должен проводиться инженерно-техническим работником, ответственным за сварку, или под его наблюдением. [5]
Пооперационный контроль охватывает проверку технологических процессов подготовки к сварке и наплавке, контроль сборки, сварки и наплавки, операции подогрева и термической обработки. [6]
Пооперационный контроль должен состоять в проверке правильности сборки и сварки стыков. [7]
Пооперационный контроль включает проверку правильности выполнения всех операций технологического процесса. [8]
Пооперационный контроль должен проводиться инженерно-техническим работником, ответственным за сварку, или под его наблюдением. [10]
Пооперационный контроль заключается в проверке соответствия производственных операций требованиям технологической документации. Объектами проверки при этом являются технологические параметры процесса. Пооперационный контроль можно считать профилактическим, так как он позволяет предотвратить брак продукции в процессе переработки исходного сырья. [11]
Пооперационный контроль состоят из контроля качества сборки под сварку и прихватку и из контроля технологии сварки. [12]
Пооперационный контроль при электроконтактной сварке состоит из систематической проверки качества подготовки труб к сварки ( цилиндричность, прямолинейность и др.), центровки труб в сварочной головке, сварочного режима ( напряжение, сила тока, давление сжатия, величина осадки и др.) и качества удаления внутреннего и наружного гратов. Пооперационный контроль должен выполняться в соответствии с требованиями технических условий на производство и приемку строительных и монтажных работ Госстроя СССР ( раздел XII) и правил проектирования и сооружения магистральных газопроводов Глав-газа СССР. [13]
Пооперационный контроль должен проводиться специально выделенными инженерно-техническими работниками. [14]
Пооперационный контроль состоит из контроля качества сборки под сварку и технологии сварки. [15]
Что включает в себя пооперационный контроль
НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
Комплексная система контроля качества
КОНТРОЛЬ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ИЗГОТОВЛЕНИЯ МАТЕРИАЛОВ И ПОЛУФАБРИКАТОВ НА ПРЕДПРИЯТИЯХ-ПОСТАВЩИКАХ
Complex quality control system. Control of technological processes of manufacturing materials and semi-finished products at enterprises-suppliers. General requirements
Дата введения 2012-07-01
Предисловие
1 РАЗРАБОТАН Открытым акционерным обществом «Авиатехприемка» (ОАО «Авиатехприемка») и Федеральным государственным унитарным предприятием «Научно-исследовательский институт стандартизации и унификации» (ФГУП «НИИСУ»)
2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 323 «Авиационная техника»
5 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Май 2020 г.
1. Область применения
Настоящий стандарт устанавливает порядок работы представителей технических приемок при осуществлении ими функции контроля технологических процессов при изготовлении материалов и полуфабрикатов на предприятии-поставщике и процессов обеспечения качества (в том числе функционирования системы менеджмента качества).
2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:
ГОСТ 3.1109 Единая система технологической документации. Термины и определения основных понятий
ГОСТ 16504 Система государственных испытаний продукции. Испытания и контроль качества продукции. Основные термины и определения
ГОСТ Р 8.563 Государственная система обеспечения единства измерений. Методики (методы) измерений
ГОСТ Р 8.568 Государственная система обеспечения единства измерений. Аттестация испытательного оборудования. Основные положения
ГОСТ Р ИСО 9000 Системы менеджмента качества. Основные положения и словарь
ГОСТ Р ИСО 9001 Системы менеджмента качества. Требования
ГОСТ Р ИСО 9004 Менеджмент для достижения устойчивого успеха организации. Подход на основе менеджмента качества
ГОСТ Р ЕН 9100 Системы менеджмента качества организаций авиационной, космической и оборонных отраслей промышленности. Требования
ГОСТ Р ЕН 9120 Системы менеджмента качества организаций авиационной, космической и оборонных отраслей промышленности. Требования к дистрибьюторам продукции
Действует ГОСТ Р 58338-2018 «Системы менеджмента качества организаций авиационной, космической и оборонной промышленности. Требования к дистрибьюторам продукции».
ГОСТ Р ИСО 9712 Контроль неразрушающий. Квалификация и сертификация персонала
ГОСТ Р ИСО 19011 Руководящие указания по аудиту систем менеджмента
ГОСТ Р 52745 Комплексная система контроля качества. Контроль качества материалов и полуфабрикатов, используемых при изготовлении изделий авиационной, космической, оборонной техники и техники двойного применения, на предприятиях-поставщиках. Общие требования
3 Термины и определения
В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ Р ИСО 9000, ГОСТ 3.1109, ГОСТ 16504, а также следующие термины с соответствующими определениями:
3.1 надзор за качеством: Постоянное наблюдение и проверка состояния процедур, методов, условий исполнения, процессов, продукции и услуг, а также анализ полученных результатов в сравнении с установленными показателями в целях удостоверения того, что обусловленные требования выполняются.
нормативная документация; НД: Совокупность документов, устанавливающих требования к методам изготовления, контроля, испытаний и применения материала.
3.3 предприятие-изготовитель: Предприятие, осуществляющее изготовление авиационной, космической, оборонной техники и техники двойного применения.
предприятие-посредник: Организация, выполняющая посреднические услуги по поставке материалов и полуфабрикатов.
3.5 предприятие-поставщик: Предприятие, осуществляющее изготовление и поставку ингредиентов, материалов и полуфабрикатов, используемых при производстве космической, авиационной, оборонной техники и техники двойного применения.
3.6 предприятие-разработчик: Предприятие, осуществляющее разработку материалов и полуфабрикатов.
3.7 специальный процесс: Технологический процесс, конечный результат которого нельзя полностью проверить последующим контролем, испытанием.
3.8 техническая приемка; ТП: Структурное подразделение специально уполномоченного органа, которому федеральным органом исполнительной власти предоставлены полномочия в области контроля качества подконтрольной продукции на предприятиях-поставщиках, поставляемой для предприятий-изготовителей.
4 Общие положения
4.1 Контроль технологических процессов изготовления материалов и полуфабрикатов входит в состав работ, выполняемых в рамках комплексной системы контроля качества материалов и полуфабрикатов в соответствии с требованиями ГОСТ Р 52745.
4.2 В процедуре проведения контроля технологических процессов изготовления материалов и полуфабрикатов принимают участие предприятие-поставщик и ТП. При необходимости в процедуре проведения контроля технологических процессов изготовления материалов и полуфабрикатов могут принимать участие:
— предприятие-разработчик (постановка материала на серийное производство, авторский надзор, решение задач обеспечения качества);
— предприятия-изготовители (плановая проверка (аудит) предприятия-поставщика, решение вопросов по качеству конкретной продукции, заказ на предприятии-поставщике новой для предприятия-изготовителя номенклатуры продукции);
— организации, осуществляющие сертификацию производства материалов и полуфабрикатов.
4.3 Контроль технологических процессов изготовления материалов и полуфабрикатов ТП должна осуществлять на соответствие требованиям технологической документации на производство данного вида продукции. В случае если производство данного вида продукции сертифицировано уполномоченными органами, ТП должна учитывать материалы заключений по результатам проверок (аудитов) производства конкретного вида продукции органами по сертификации, в том числе в части технологической документации.
4.4 Основные функции ТП на предприятиях-поставщиках изложены в ГОСТ Р 52745.
При осуществлении функций надзора за качеством изготовления материалов и полуфабрикатов ТП руководствуется принципами и методами, изложенными в ГОСТ Р ИСО 9000, ГОСТ Р ИСО 9001, ГОСТ Р ИСО 9004, ГОСТ Р ЕН 9100, ГОСТ Р ЕН 9120 и ГОСТ Р ИСО 19011.
4.5 При производстве материалов и полуфабрикатов по кооперации контроль технологических процессов их изготовления, при наличии ТП на предприятиях-поставщиках, задействованных в кооперации, проводится на каждом предприятии, участвующем в производстве материалов и полуфабрикатов.
4.6 Объем и периодичность совместного (комиссионного) контроля технологических процессов должны устанавливаться предприятием-поставщиком совместно с ТП, с учетом вида материала и полуфабриката, состояния оборудования, продолжительности технологического процесса, результатов ранее проводимого контроля и анализа выявленных причин дефектов.
Техническая приемка вправе осуществлять контроль технологических процессов самостоятельно по своим планам (графикам), утвержденным руководителем ТП в соответствии с установленной процедурой. При разработке ТП планов контроля технологических процессов должны учитываться результаты изготовления (внутризаводской брак, приемка с первого предъявления и т.п.) и испытаний продукции. Результаты проверки оформляют в установленном порядке.
4.7 К НД, используемой при контроле технологических процессов изготовления материалов и полуфабрикатов, относятся:
— стандарты межгосударственные (ГОСТ), стандарты национальные (ГОСТ Р), методики измерений (МИ), стандарты отраслевые (ОСТ), стандарты организаций (СТО), стандарты предприятий (СТП), руководящие технические материалы (РТМ), методики контроля (МК), метрологические рекомендации (МТР);
— отраслевые (директивные) исполнительские технологические инструкции (ДТИ); технологические инструкции (ТИ), производственные инструкции (ПИ);
— технические условия на материал (ТУ).
5 Порядок проведения работ по контролю технологических процессов изготовления материалов и полуфабрикатов
5.1 Целью контроля технологических процессов изготовления подконтрольной ТП продукции на предприятиях-поставщиках является установление наличия необходимых условий для обеспечения соответствия выпускаемой продукции требованиям, установленным в НД.
5.2 Контроль технологических процессов изготовления конкретной продукции должен проводиться по совместным с предприятием-поставщиком утвержденным (согласованным) программам (планам работ), а также по собственным планам ТП.
Программа (план работ) должна содержать перечень проверок, объем и методику анализа результатов проверок. Периодичность проведения собственных проверок определяется руководителем ТП на предприятии-поставщике. Периодичность проведения совместных (комиссионных) проверок устанавливается руководством предприятия-поставщика совместно с ТП, а также иным(ми) предприятием(ями), заинтересованным(ми) в проведении проверок технологических процессов (предприятие-изготовитель, предприятие-разработчик, орган по сертификации и т.п.).
Объем проверок, включаемых в программу (план работ), может быть сокращен, изменен или дополнен с учетом специфики изготовляемой продукции, объема и продолжительности производства продукции, стабильности условий производства, репутации предприятия-поставщика в части качества продукции (сертифицированной продукции), качества применяемых в производстве материалов (шихтовых материалов) и ингредиентов, а также оценок сторонних организаций и т.п.
5.3 При осуществлении контроля технологических процессов изготовления материалов и полуфабрикатов:
5.3.1 Руководитель ТП:
— уведомляет руководство предприятия-поставщика о проведении контроля (проверки) технологических процессов изготовления конкретных материалов в случае, если проверка проводится не комиссионно, и согласовывает с ним (при необходимости) программу (план работ);
— организует и распределяет обязанности среди сотрудников ТП и привлекаемых, при необходимости, специалистов предприятия-разработчика, предприятия-изготовителя;
— обеспечивает проведение контроля технологических процессов изготовления материалов и полуфабрикатов;
— доводит результаты работы по проверке технологических процессов изготовления конкретных материалов и полуфабрикатов до сведения руководства предприятия-поставщика;
— составляет и подписывает документ (акт) соответствия о состоянии технологических процессов производства конкретных материалов установленным требованиям;
— несет ответственность за профессионализм, полноту, объективность проверки и конфиденциальность информации.
5.3.2 Руководство предприятия-поставщика:
— информирует соответствующий персонал предприятия о целях и задачах работ по проверке состояния технологического процесса изготовления конкретного материала со стороны ТП;
— назначает представителей для связи с ТП и привлекаемыми специалистами в процессе работы;
Часть II. Контроль качества сварных соединений арматурных изделий и узлов примыкания железобетонных конструкций
Часть II. Контроль качества сварных соединений арматурных изделий и узлов примыкания железобетонных конструкций
Контроль качества сварных соединений арматуры и закладных изделий
1.1. Производственный контроль качества сварочных работ на стадии изготовления арматурных и закладных изделий и выполнения сварных соединений арматуры и закладных изделий при монтаже сборных и возведении монолитных железобетонных конструкций представлен на рис. 1 и должен осуществляться инженерно-техническими работниками, руководящими сварочными работами, сотрудниками строительных и сварочных лабораторий, отделов технического контроля, главного сварщика (механика, энергетика) и органов технического надзора заказчика, либо независимой организацией, имеющей соответствующий сертификат в соответствии с требованиями действующих стандартов и настоящего раздела РТМ.
1.2. Отступления от требований могут быть допущены по отдельным техническим решениям при согласовании между проектной организацией, заказчиком, производителем работ и Головной организацией по сварке в строительстве, имеющей соответствующую лицензию (сертификат).
1.3. Основные контрольные операции по определению качества в процессе производства и приемки сварочных работ представлены на рис. 2 и подразделяются на:
1.4. В результате контрольных операций устанавливается возможность проведения сварочных работ, обеспечивающих качество продукции в соответствии с требованиями настоящего раздела РТМ, выявляются причины появления брака, разрабатываются и осуществляются меры по его устранению и недопущению впредь.
1.5. Результаты контроля должны быть зарегистрированы в соответствующей документации, основные требования к которой изложены в п. 6.
2. Входной контроль
2.1. Входной контроль осуществляется до начала выполнения сварочных работ и включает в себя:
— контроль за наличием рабочей технологической документации (ППР, ППСР);
— контроль квалификации сварщиков, дефектоскопистов и инженерно-технических работников, руководящих работами по сборке, монтажу, сварке и контролю;
— контроль качества основных свариваемых материалов;
— контроль качества сварочных, вспомогательных материалов и материалов для дефектоскопии;
— контроль качества сборки и подготовки арматурных изделий и элементов железобетонных конструкций под сварку.
2.2. Контроль рабочей технологической документации осуществляется установлением ее наличия и правильности оформления (утверждения) в установленном порядке.
2.3. Контроль квалификации сварщиков и дефектоскопистов.
Требования к инженерно-техническим работникам
2.3.1. К выполнению сварочных работ допускаются дипломированные сварщики, прошедшие специальную практическую и теоретическую подготовку в соответствии с «Правилами аттестации сварщиков».
Сварщики допускаются к выполнению сварочных работ только тех видов сварных соединений, которые указаны в их удостоверениях. Разряды сварщиков, занятых выполнением разных способов сварки, должны соответствовать разрядной сетке действующих Тарифно-квалификационных справочников.
2.3.1.1. Переаттестация сварщиков осуществляется специализированными учебными комбинатами или квалификационной комиссией предприятия, в состав которой должен входить специалист по сварке, имеющий документ (сертификат) на право быть членом квалификационной комиссии, выданный Головной организацией по сварке в строительстве.
Состав квалификационной комиссии утверждается приказом руководителя предприятия.
2.3.1.2. Сварщики подвергаются испытаниям периодически не реже одного раза в год независимо от стажа работы, а также в случае перерыва в работе более 6 месяцев.
2.3.1.3. Сварщики, работающие не менее года и обеспечивающие качество сварных соединений, регламентированное требованиями настоящего раздела РТМ, по решению квалификационной комиссии могут освобождаться от ежегодных испытаний, но не более чем на 2 года.
Примечание. Рекомендуется ввести в систему оплаты труда дополнительное вознаграждение в зависимости от качества выполнения сварочных работ.
2.3.2. К выполнению работ по контролю качества ультразвуковой дефектоскопией допускаются операторы-дефектоскописты I-го и II-го уровней, прошедшие теоретическое и практическое обучение по специальной программе и имеющие соответствующие удостоверения (см. приложение 5). Программа подготовки операторов подлежит пересмотру или корректировке по мере совершенствования существующих или разработки новых методик и рекомендаций по контролю сварных соединений железобетонных конструкций.
2.3.2.1. Операторы, допущенные к проведению контроля сварных стыковых соединений арматуры, подлежат ежегодной переаттестации, а также в случае перерыва в работе более 6 месяцев. При проведении переаттестации, назначенная и утвержденная в установленном порядке квалификационная комиссия, устанавливает необходимость и объем испытаний отдельно для каждого оператора в зависимости от качества, опыта и стажа его работы по ультразвуковому контролю (см. пп. 5.3; 5.4 данного раздела РТМ).
2.3.2.2. Операторы, не выдержавшие испытаний, могут быть допущены к повторным испытаниям только после дополнительной подготовки.
2.3.2.3. Операторы, работающие не менее года и обеспечивающие достоверность результатов контроля ультразвуковой дефектоскопией по сравнению с механическими испытаниями не менее 85%, по решению квалификационной комиссии могут освобождаться от ежегодных испытаний, но не более чем на 3 года.
2.3.2.4. При испытании дефектоскопистов материалы и оборудование должны отвечать требованиям ГОСТ 23858 и п. 5 данного раздела PТM.
2.3.3. Квалификация инженерно-технических работников, руководящих работами по сборке (монтажу), сварке и контролю качества, устанавливается квалификационной комиссией, назначаемой приказом руководителя предприятия (организации) на основе проверки их знаний действующих стандартов и положений настоящего раздела РТМ. В состав комиссии должен входить специалист по сварке, имеющий документ (сертификат), выданный Головной организацией по сварке в строительстве.
Переаттестация инженерно-технических работников проводится не реже одного раза в три года, с выдачей соответствующего удостоверения.
2.3.4. Квалификационные испытания сварщиков, дефектоскопистов и инженерно-технических работников должны быть зафиксированы соответствующей документацией (протоколами), на основе которой выдается (продлевается) удостоверение.
2.4. Контроль качества основных материалов
2.4.1. Контроль качества и приемки арматурной стали (стержневой и проволочной) и сортового проката, а также контроль правильности их хранения производится в произвольный момент времени по мере поступления их на предприятие или строительную площадку в соответствии с требованиями настоящего раздела PТM.
2.4.2. Качество свариваемых материалов следует считать удовлетворительным и они могут быть подвергнуты сварке при наличии сертификата (заводской маркировки, бирок, этикеток), если:
— класс и марка арматурной стали и металлопроката соответствуют указанным в проекте;
— результаты внешних обмеров (диаметров арматуры и проволоки, толщины листов, полос и профильного проката) соответствуют указанным в проекте и не выходят за пределы допусков, регламентированных стандартами или техническими условиями на металлопрокат;
— результаты внешнего осмотра удовлетворяют требованиям настоящего раздела РТM (отсутствует ржавчина, бетон, трещины, расслоения, ожоги стержней, рваные и зазубренные кромки, смятие кромок или торцов на глубину более 0,1 толщины элемента или диаметра стержня, вмятины, закаты, отклонение от плоскости поверхностей плоских элементов закладных изделий и др.);
— железобетонные изделия, поступающие на строительную площадку, должны иметь паспорта с указанием соответствия заложенной в них арматурной стали и закладных изделий требованиям стандартов или технических условий и настоящего раздела РТМ.
2.4.3. При отсутствии сертификата или возникновения сомнений в правильности данных, указанных в сертификатах, листовая, полосовая, профильная сталь и арматура должны подвергаться испытаниям с определением основных механических свойств (текучести, прочности, относительного удлинения и на холодный загиб по п. 3.4.10), а при необходимости следует произвести ее химический анализ в лаборатории, имеющей соответствующий сертификат. Механические испытания и химический анализ импортных сталей производят во всех случаях вне зависимости от наличия сертификата. Порядок отбора образцов контрольных механических испытаний, а также методика отбора проб для определения химического состава стали должны приниматься по стандартам или ТУ на металлопрокат.
2.4.4. Свариваемые материалы, поступившие без сертификата, и импортные стали, испытанные по п. 2.4.3, могут быть использованы, если:
— напряжения и относительные удлинения, полученные при испытании образцов в соответствии с требованиями ГОСТ 12004, 10062, 1497, окажутся не ниже браковочных значений, установленных стандартами или техническими условиями на этот металлопрокат;
— не будут обнаружены трещины, надрывы и расслоения на поверхности образцов, подвергнутых испытанию на холодный загиб, и другие виды дефектов;
— геометрические характеристики проката соответствуют указанным в проекте и не выходят за пределы допустимых отклонений;
— содержание отдельных химических элементов в сталях не выходит за пределы допустимых отклонений.
Примечание. Допускаются дополнительные или заменяющие методы испытаний сталей, применение которых должно быть согласовано с проектной организацией и Головной организацией по сварке в строительстве.
2.4.6. Сварные плоские и рулонные сетки, поставляемые на строительную площадку, должны соответствовать требованиям ГОСТ 23279 (изготовляемых стройиндустрией) и ГОСТ 8478 (изготовляемых метизной промышленностью) и иметь соответствующие паспорта, в которых указывают:
— наименование и адрес предприятия-изготовителя;
— номер и дату выдачи документа;
— наименование изделий с указанием их марок и числа в партии;
Документ о качестве должен быть оформлен предприятием-изготовителем.
2.4.7. Арматура и сортовой прокат, закладные и другие изделия должны храниться в крытых помещениях. Пакеты плоских арматурных сеток и каркасов следует хранить раздельно по маркам в штабелях высотой не более 2 м. Рулоны сеток должны складываться не более, чем в три яруса. При складировании между штабелями и бухтами должен быть обеспечен свободный проход шириной не менее 0,5 м.
2.5. Контроль качества сварочных и вспомогательных материалов
2.5.1. Контроль качества и приемку сварочных и вспомогательных материалов, а также контроль правильности хранения материалов проводится специалистами по п. 2.4.1.
2.5.2. Качество сварочных и вспомогательных материалов следует считать удовлетворительным и они могут быть использованы при наличии заводской маркировки (паспорта, ярлыка, бирок, сертификата на баллон с газом) и сохранности упаковки, если:
— тип, марки и диаметры сварочных электродов, марки и диаметры сварочных проволок, марки защитных материалов соответствуют требованиям настоящего раздела РТМ;
— внешний вид (отсутствие сколов, механических повреждений покрытий, коррозии, масляные и другие загрязнения; требуемая грануляция флюса; чистота асбеста) соответствует требованиям ГОСТ 9466, 2246 и ЧМТУ/ЦНИИЧМ 801;
— условия хранения электродов, сварочной проволоки, флюса, газа, а также режимы прокалки соответствуют требованиям настоящего раздела РТМ, ГОСТ 9466, 2246, 9087.
2.5.3. В одну партию флюса могут быть объединены флюсы одной марки нескольких плавок (партий), полученных с одного предприятия-изготовителя.
2.5.4. Вспомогательные материалы, необходимые для ультразвуковой дефектоскопии и условия их хранения должны соответствовать требованиям ГОСТ 23858 и п. 5 настоящего раздела РТМ.
2.5.5. Сварочные и защитные материалы, не имеющие документа, удостоверяющего соответствие требованиям данного раздела РТМ, применять не допускается. Возможно по решению проектной организации проведение специальных испытаний, при которых контролируется:
— химический состав наплавленного металла и другие характеристики.
Испытания должны проводиться специализированной организацией, имеющей сертификат испытательной лаборатории. Допускается совмещение настоящих испытаний со сваркой контрольных образцов по пп. 3.4.9.
2.6. Контроль качества сборки и подготовки элементов под сварку
2.6.1. Правильность сборки и подготовки элементов под сварку, крепления в приспособлениях, установки инвентарных форм и скоб-накладок, количества, размеров и качества прихваток, с помощью которых производится сборка свариваемых элементов, подлежат выборочной приемке в произвольный момент времени и на любой операции, проводимой специалистами по п. 1.1 на соответствие требованиям ГОСТ 14098, рабочей технологической документации и настоящего раздела РТМ, при этом проверяются:
— наличие клейма или маркировки отдела технического контроля, подтверждающих приемку полуфабриката, заготовок, закладных изделий (на заводе) и готовых железобетонных конструкций (на монтаже);
— правильность разделки кромок под сварку, чистота поверхности свариваемых кромок и основного металла, отсутствие на них наружных дефектов (расслоений, трещин);
— зазоры в соединениях;
— перелом осей соединяемых элементов;
— соосность выпусков арматуры и их длина;
— длина накладки из стержней и стальной скобы-накладки;
— створность накладок из стержней;
— симметричность расположения накладки из стержня и стальной скобы-накладки относительно стыков в продольном направлении;
— правильность сборки деталей под сварку, их крепление в сборочных приспособлениях или формующих устройствах и правильность прихваток;
— соответствие размеров собранного узла требованиям чертежей.
2.6.1.1. Правильность разделки и формы кромок, величины зазоров стыкуемых элементов, угла между поверхностью плоского элемента и анкерным стержнем закладного изделия, а также отклонение размеров не должны превышать предельных, приведенных в ГОСТ 14098 и предыдущих технологических разделах настоящих РТМ, а зазор между стержнями арматуры и элементами закладных изделий при сборке под дуговую сварку с нахлесткой не должен превышать 1 мм.
ГАРАНТ:
Нумерация пунктов приводится в соответствии с источником
2.5.1.2. Стальные скобы-накладки, круглые арматурные накладки и основной металл на длине не менее 20 мм от будущего сварного шва должны быть зачищены от загрязнений, отслаивающейся ржавчины, окалины и заусениц до чистого металла, кромки плоских элементов закладных изделий должны быть очищены от грата и шлака после огневой резки.
2.6.1.3. Перелом осей стержней арматуры в стыковых соединениях (для типов C5-CI9 в плоскости, параллельной стенкам инвентарных форм или стальных скоб-накладок и для соединений типа C21 в плоскости, перпендикулярной к плоскости, проходящей через продольные оси накладок из стержней) не должны превышать 12 мм на базе 250 мм.
2.6.1.4. Отклонения размеров конструктивных элементов соединений и их взаимного расположения (соосность стержней, створность накладок из стержней, симметричность расположения накладок из стержней, скоб-накладок и формующих устройств, их длины) не должны превышать предельных значений, приведенных в табл. 1.
1. Соосность стержней в стыковых соединениях, выполненных контактной сваркой, при номинальном диаметре стержней, мм:
2. То же, выполненных ванной сваркой в инвентарных формах, ванно-шовной и дуговой на стальной скобе-накладке, а также дуговой сваркой многослойными швами, при номинальном диаметре стержней, мм:
3. То же, выполненных дуговой сваркой швами с накладками из стержней (типов C21 и С22 по ГОСТ 14078), при арматурной стали классов:
A-I, А-II и Ас-II диаметрами 10-40 мм
А-II диаметрами 45-80 мм, А-III диаметрами 10-40 мм, А-IV и А-VI диаметрами 10-22 мм, Ат-IVС, Ат-IVК, А-V и Ат-V диаметрами 10-32 мм, Ат-IIIС и Ат-VСК диаметрами 10-28 мм
4. Створность накладок из стержней и стыкуемой арматуры в стыковых соединениях типов C21 и С22 при номинальном диаметре стержней, мм: