чем обрабатывают металл на заводе
Обработка металла: 5 основных методов
Некоторые сравнительно простые методы обработки металла люди применяли еще в древности. Именно металл и всё новые методы его обработки стали залогом технического прогресса. Сейчас нам известно столь много различных методов, что в них очень легко запутаться. Давайте попробуем кратко и понятно разложить всё по полочкам.
К основным методам металлообработки можно отнести:
Процесс металлообработки для каждого метода уникален. Более того, каждый метод имеет свои вариации.
Описание методов обработки металла
Литье
Этот процесс обработки металла известен человечеству уже много веков. Его суть заключается в нагреве металла до жидкого состояния с последующим разливом в заданные литейные формы. Затем металл остывает и твердеет. Получается так называемая отливка, которая точно повторяет очертания заливочной формы.
С развитием металлургии процесс литья постоянно совершенствовался. Теперь различают несколько видов литья, в том числе и литье с дополнительным применением давления. Новейшие методы литья позволяют получать отливки очень маленьких размеров с небывалой точностью размеров.
Термическая обработка
Этот метод направлен на изменение внутренней структуры металла, что достигается путем нагрева металла с последующим выдерживанием и охлаждением. Для придания металлу нужных свойств параметры термической обработки могут быть различные. Температура нагрева, выдержка металла в нагретом состоянии и скорость охлаждения – все эти параметры влияют на конечные свойства металла.
Различают 3 вида термической обработки:
Обработка давлением
Один из видов обработки металла давлением (ковка) получил широкое применение еще несколько тысячелетий назад. С тех пор технология совершила несколько серьезных скачков вперед, и теперь на производстве применяются и другие технологичные методы обработки металла давлением.
Всего различают 7 методов:
Сварка
Существует несколько методов сварки, но всех их можно условно разделить на 2 большие группы:
Сварка при помощи плавления металла – в месте сваривания соединяемые детали нагреваются до температуры плавления металлов. Жидкие фазы металлов перемешиваются, образуя сварной шов. Такое соединение после остывания имеет высокую прочность;
Сварка пластическим деформированием – при этом методе детали сдавливаются, образуя сварной шов. Иногда детали предварительно местно нагревают.
В качестве источника нагрева применяют газ, электрический ток и другие источники.
Электрическая обработка
Электрическая обработка металла осуществляется при помощи электрического тока. Два наиболее распространенных метода – это:
Электроискровая обработка – создается искусственный разряд, который воздействует на металл. В результате это воздействия происходит местное повышение температуры металла до 8-10 тыс. градусов по Цельсию;
Электрохимическая обработка – этот способ позволяет придать поверхности металла блестящую форму.
Данные методы подходят для обработки самых твердых сплавов.
Помимо этих основных методов обработки металла часто применяют также резание металлов и ультразвуковую обработку. Выбор конкретного метода зависит от свойств, которые необходимо придать металлу, размеров заготовки или конечного изделия, а также многих других факторов.
Виды механической обработки металла
Сегодня существует достаточно много способов обработки металлов и сплавов: отливка в нужную форму, температурная обработка, воздействие электричеством и химикатами. Однако механическая обработка металлов на сегодняшний день остается одним из основных способов изготовления большинства механизмов и деталей к ним. Главная особенность мехобработки металлических деталей заключается в том, что с помощью внешнего воздействия ее параметры меняются, а внутренняя структура – нет.
Для такой работы в основном используются разного рода режущие инструменты: протяжки, резцы, сверла, метчики, фрезы, и т.д. Операции выполняются на специальных металлорежущих станках – для каждого вида механической обработки металла существует свое оборудование. Все операции необходимо выполнять строго в соответствии с технологической картой. При этом строго контролируется выполнение правил техники безопасности.
В рамках данной публикации мы рассмотрим способы и виды механической обработки металла, а также оборудование, на котором производится обработка.
Основные виды механической обработки металлов
Способы механической обработки металлов со снятием верхнего слоя
Эти способы подразумевают использование инструментов с обязательным наличием режущей кромки: резцов, сверел, фрез, метчиков, разверток. Станки для таких работ могут быть как многофункциональными, так и предназначенными для выполнения только одной операции. Перед тем как приступить к обработке детали из металла, предварительно разрабатывается чертеж с точными размерами. После этого выбирается один или несколько способов обработки детали – например, можно срезать лишний слой металла, а затем обточить и отшлифовать, после чего производится механическая обработка металла по чертежу. Выбор необходимых операций зависит от нескольких факторов:
Фрезерование
Является одним из самых распространенных способов обработки металлических деталей. В качестве режущего инструмента, как понятно из названия, используется фреза. В процессе работы сама фреза вращается с необходимой скоростью, а металлическая заготовка постепенно подается на фрезу. Работы производятся на фрезерных станках по металлу. В процессе работ с металлических деталей снимается стружка.
В зависимости от цели работы заготовка может быть размещена в стане вертикально, горизонтально, или под нужным углом. Сама фреза представляет собой инструмент для резки металла с одной или несколькими режущими кромками. Главная цель фрезерования деталей – получить различные углубления на их поверхности.
Сверление
Эту операцию также можно отнести к одной из разновидностей резания металла. Процесс подразумевает создание отверстий нужного диаметра с помощью вращающегося сверла. Цель сверления – сделать отверстие под резьбу или для размещения крепежных элементов – например, болтов.
В промышленных условиях сверление производится с помощью специализированного оборудования. Однако существует много инструментов для ручного сверления – электрические, аккумуляторные и ручные дрели, мощные шуруповерты, и т. д. В зависимости от плотности, твердости или других свойств металла подбираются необходимые сверла – алмазные, из углеродистой стали.
Точение
Подразумевает обработку металлических деталей с помощью острых резцов на специальных токарных станках. В процессе работы металлический резец медленно перемещается в поперечном или продольном направлении. Сама заготовка при этом вращается с необходимой скоростью. Целью токарной обработки металла являются: нарезание канавок, придание заготовке необходимой формы, точное торцевание, нарезание резьбы. Точение деталей – один из самых древних способов обработки металлических деталей.
Шлифование
Производится механическим способом или вручную. Цель шлифования – тонкий шероховатый верхний слой. Для механического шлифования используются шлифовальные круги, покрытые слоем абразивных зерен. Основной этап шлифования – вращение шлифовального круга. С помощью шлифовки добиваются самого точного соответствия детали заданным параметрам.
Протягивание
Одна из разновидностей резания. Производится с использованием специального многозубчатого инструмента, которые называется «протяжки». Протягивание является одним из основных процессов, который используется в массовом и серийном производстве металлических деталей. Протягивание позволяет обрабатывать как наружную, так и внутреннюю стороны металлических деталей. С помощью протягивания можно обеспечить высочайшую точность размеров и формы детали. Протяжки являются одним из самых дорогостоящих инструментов, который используется в металлообработке.
Зубофрезерная обработка металлических деталей
Эта технология обработки металлических деталей используется для изготовления разного рода зубчатых колес: звездочек для цепных передач, шестеренок разных размеров, муфт, колес – косозубых и прямозубых, венцов, и т.д. Все работы выполняются на специальном зубофрезерном станке. Его главная деталь – фреза специфической формы, которая нарезает нужный профиль зуба. Зубофрезерная обработка очень востребована в таких сферах, как авиастроение, автомобилестроение, общее машиностроение, авиационная промышленность.
Нарезка резьбы
Есть различные способы нарезания резьбы на деталях из металла, из которых мы можем выделить:
1. Нарезка резьбы с помощью токарного резца.
Нарезка резьбы данным способом осуществляется на универсальных токарных станках с помощью воздействия резца на деталь. Резьба производится при вращении детали из металла и одновременном движении хода резца закрепленном в державке токарного станка. В ходе механического снятия слоя металла винновым ходом получается резьба. После наладки станка возможно нарезать как наружную, так и внутреннюю резьбу. Стоит отметить, что для нарезки внутренней резьбы необходимо, чтобы внутренний диаметр заготовки позволял это сделать.
Метод нарезки резьбы на токарном станке наиболее подходит к единичному, штучному исполнению или мелкосерийному, так как продуктивность и скорость работ токарного станка не существенная и работы будут выполнять с маленькой скоростью. Обычно этот способ нарезки используют для нарезки витков на червячных валах и ходовых винтах. Плюсом данного способа является его доступность и простота работы на токарном станке. Вторым большим плюсом хочется отметить точность выполнения работ и качество получаемой резьбы.
Плюсом данного способа является его доступность и простота работы на токарном станке. Вторым большим плюсом хочется отметить точность выполнения работ и качество получаемой резьбы
2. Нарезка резьбы с использованием плашки и метчика.
Плашка представляет собой режущий инструмент круглой формы с внутренней резьбой и плавным заходом. Плашки существуют различных особенностей и конструкций. Также есть плашки не с круглой формой, а клупповые (раздвижные).
Плашки используют для нарезки резьбы на наружной части детали, максимальный диаметр плашки 52мм. Используют данный вид режущего инструмента в монтажных, строительных сферах и различных производственных цехах. Для нарезки наружной резьбы большего диаметра, используют другой инструмент, о нем мы напишем далее.
Для нарезки резьбы на металлических деталях большого диаметра используют плашки специальной конструкции. Это раздвижные плашки – состоят из двух половин, они вставляются в специальную державку, называется она клупп и далее в ходе смещения двух частей плашки друг к другу, происходит нарезка резьбы.
Теперь о том, как нарезают внутреннюю резьбу на деталях. Для нарезки внутренней резьбы используют метчики. Метчик представляет собой металлический прочный стержень с резьбой и винтовыми канавками, для образования кромок. Они необходимы, чтобы металлическая стружка выходила и не забивалась, ломая метчик. Есть два вида метчика – ручные и машинные. Для нарезки резьбы ручным метчиком, одного вида недостаточно, так как это приведет к его поломке. Необходимо использовать два или три метчика (они продаются под номерами 1,2,3) в зависимости от вида нарезаемой резьбы, метрической или трубной.
3. Накатывание резьбы.
Является наиболее востребованным и популярным в сфере металлообработке и производстве изделий из металла. Для накатки резьбы на деталях используется резьбонакатные станки или специальные приспособления, накатывающие ролики для универсального токарного станка. Главным механизмом является трехголовая головка или держатель роликов и накатной ролик. По эффективности и качеству это самый лучший вариант получить резьбу, с точными параметрами. Весь смысл состоит в накатывании резьбы путем механического воздействия накатного ролика на деталь, он как бы деформирует поверхность без снятия слоя металла режущим инструментом. Металлическую деталь или заготовку зажимают между специальными плашками и роликами цилиндрической формы с имеющимися рисками в виде резьбы. В процессе данной операции на заготовке или детали образуется резьба по форме резьбы самих накатных роликов. Используют процесс для накатки резьбы небольшого диаметра.
Оборудование для механической обработки металла
Сегодня такую услугу, как механическая обработка на заказ металлических деталей предлагают множество предприятий. Для проведения подобных работ разработано множество станков, которые постоянно совершенствуются. Так, примитивные станки для металлообработки сегодня на всех серьезных производствах давно заменены на автоматические линии. Предприятия, которые развиваются, вкладывают немалые средства в современное высокотехнологичное оборудование. Таким образом, предприятие может гарантировать, что механическая обработка металла на заказ будет выполнена на высочайшем уровне. Любое предприятие выиграет, если возьмет за приоритет производство высококачественной продукции на современном оборудовании, независимо от объемов и сложности заказа.
Любой серьезный цех механической обработки металла должен иметь в своем распоряжении такое оборудование, как:
Необходимо отметить, что сегодня участие человека в процессе обработки металлических деталей сведено к минимуму: практически все современные станки имеют ЧПУ (числовое программное управление). Такие станки позволяют за минимальное время делать детали с точнейшими геометрическими показателями и добиваться нужного уровня шероховатости поверхности.
Современные виды механической обработки металлов
Кроме традиционных методов механической обработки металлов существуют и более современные, несколько из которых мы рассмотрим ниже:
Ультразвуковая обработка металлических деталей
Эта технология представляет собой одну из разновидностей механической обработки металлических деталей. Ее суть сводится к тому, что под воздействием ультразвука разрушается верхний слой материала. Обработка производится не самим ультразвуком, а смесью абразивных частиц, которые приводятся в действие звуком частотой от 16 до 30 кГц. Звук производится ударами специального инструмента.
В данном случае в качестве режущего инструмента выступают частицы абразива, поэтому к ним предъявляются повышенные требования к твердости. Так, при ультразвуковой обработке используются мелкие частицы карбида бора, электрокорунда, и прочее.
С помощью ультразвуковой обработки можно сформировать металлическую деталь по сквозному контуру с помощью специального полого инструмента. Кроме этого, технология ультразвуковой обработки позволяет обрабатывать глухие отверстия самых разных форм, и при этом добиться высокой точности и чистоты обрабатываемой поверхности.
Если использовать технологию ультразвуковых колебаний в процессе шлифования обычным алмазным кругом, то можно добиться более высокого качества поверхности и устранить сопутствующие шлифованию дефекты. Скорость обработки деталей из металла при обработке ультразвуком зависит от таких показателей, как плотность, твердость, форма и размер обрабатываемого изделия, а также вида абразивных частиц и режимов, которые используются в процессе обработки.
Электроэрозионная обработка металлов
Эта технология механической обработки металлов подразумевает разрушение слоя материала под воздействием разряда высокой мощности, который возникает между поверхностью детали и специальным электродом. Принцип действия этой технологии основывается на влиянии разряда с высокой температурой на металл. В канале разряда за короткое время выделяется огромное количество тепловой энергии. Она способна разогреть газовую среду до нескольких тысяч градусов.
Таким образом, за счет теплопроводности окружающей среды в месте разряда концентрируется поток тепла, который практически моментально разогревает прилегающую к зоне разряда поверхность детали, при этом испаряя небольшое количество металла. Так образуется эрозионная выемка. Для обеспечения необходимых условий работы разряда с необходимыми параметрами, а также для эффективного удаления остатков продуктов эрозии, деталь помещается в технологическую жидкость. Как правило, для этой цели используется обычная вода, масло или керосин.
Главное преимущество электроэрозионной обработки – возможность работать с металлами любой прочности, в том числе и твердосплавными. Кроме этого, метод электроэрозии позволяет выполнять отверстия любой сложности.
Гидроабразивная обработка металлов
При использовании этой технологии на поверхность заготовки воздействуют с помощью смеси воды и абразивных частиц. В результате такой обработки часть материала с поверхности детали удаляется. В результате использования гидроабразивной обработки поверхность изделия становится чистой и матовой, отсутствуют присущие обработке лезвийным материалом риски. Воздействие абразивных частиц на поверхность детали очень непродолжительно и имеет чисто ударный характер. В состав смеси, кроме абразива, добавляются химикаты, которые упрощают и ускоряют процесс обработки.
Главное отличие от обработки металла резанием, гидроабразивная обработка не оставляет практически никаких следов. Кроме этого, в результате бомбардировки поверхности абразивом, увеличивается усталостная прочность поверхности обрабатываемого изделия. Как известно, абсолютно все процессы мехобработки металла требуют приложения больших усилий и сопровождаются выделением большого количества тепла, что может привести к деформации поверхности детали. При использовании гидроабразивной технологии температура поверхности детали не меняется.
Абразивная обработка
Абразивная обработка металла пользуется популярностью в металлопромышленных предприятиях. Наиболее востребован этот метод обработки там, где производят и собирают различные узлы и механизмы и в процессе сборки требуется точное соединение деталей. Для абразивного метода обработки металла используют много различных, специальных инструментов. Выбирают их исходя из конкретных задач при обработке.
Есть основные инструменты для полировки или шлифовки металла, которые производят из наиболее прочных, натуральных или искусственных горных пород и материалов.
Инструмент естественного происхождения это:
Инструмент из искусственного материала:
Основная составляющая всех инструментов для абразивной обработки металла это кристаллы, они служат в роли небольших резцов. При механическом воздействии инструмента на поверхность изделия снимается очень тонкий слой металла. От величины кристаллов на абразивном инструменте зависит слой и грубость снятия метала. Отсюда следует, что инструмент с более крупным зерном используют для первоначальной, черновой обработке, а инструмент с мелкими зернами, финишной.
Форма, вид и жесткость абразивных инструментов существует различная: круги, листы, сегменты, как правило они состоят из более жесткого материала, с крупным алмазным зерном. Абразивный метод обработки металла служит для получения более гладкой поверхности с нужной шероховатостью.
Абразивная обработка состоит из некоторых этапов:
Шлифовка металла – используется для получения более точных параметров поверхности детали или например для заточки промышленных ножей.
Полировка металла – используют при сборке механизмов, чтобы минимизировать стыки между двумя сопрягаемыми деталями.
Хонингование металла – заключительный этап обработки отверстий после того как просверлили, отфрезеровали деталь или после отливки заготовки из металла. В работе используется исключительно инструмент с мягкой основой и наиболее мелким зерном абразива.
Абразивная обработка с помощью специальных инструментов играет не последнюю роль в промышленности и общем в механической обработке металла. Практически каждое производство по механической обработке металла на сегодняшний день применяет такой вид обработки или нуждается в услугах шлифовки, полировки и других финальных операциях по металлу, для получения идеальной поверхности детали и безупречный внешний вид. Абразивная обработка хорошо подходит для обработки мелких деталей используемых в машиностроении. Например, для деталей элементов внутренней отделки салона автомобиля. Каждое такое изделие должно быть выполнено с жесткими требованиями чертежа и отличаться качеством исполнения. Инструменты для абразивной обработки металла можно применять как для ручной, механической обработки металла, так и автоматизированной, с помощью специальных станков и линий. Ручной способ обработки используется на небольших производствах и цехах, где небольшой объем выпускаемой продукции. Специальные станки и линии там, где выполняются серийные заказы и большие партии деталей.
Почему вам стоит обращаться в нашу компанию
Наша компания работает на своих станочных мощностях, что позволяет выполнять работы не только быстрее посредников, но и с более выгодной ценой за токарные услуги.
Работаем с любыми видами стали:
Мы оказываем полный спектр услуг по металлообработке на современном, точном оборудовании с помощью качественного режущего инструмента, что позволяет нашим специалистам получать максимальной точности детали с чертежом заказчика.
Обработка металлов давлением – ОМД: разновидности и особенности технологии
ОМД, или обработка металлов давлением, возможна благодаря тому, что такие материалы отличаются высокой пластичностью. В результате пластической деформации из металлической заготовки можно получить готовое изделие, форма и размеры которого соответствуют требуемым параметрам. Обработка металла давлением, которая может выполняться по различным технологиям, активно используется для выпуска продукции, применяемой в машиностроительной, авиационной, автомобилестроительной и других отраслях промышленности.
Обработка листового металла давлением на прокатном станке
Физика процесса обработки металлов давлением
Сущность обработки металлов давлением состоит в том, что их атомы такого материала при воздействии на них внешней нагрузки, величина которой превышает значение его предела упругости, могут занимать новые устойчивые положения в кристаллической решетке. Такое явление, которым сопровождается прессование металла, получило название пластической деформации. В процессе пластической деформации металла изменяются не только его механические, но и физико-химические характеристики.
В зависимости от условий, при которых происходит ОМД, она может быть холодной или горячей. Различия их состоят в следующем:
Ковка раскаленной заготовки на молоте – вид горячей обработки металла давлением
Виды обработки
Обрабатываемый давлением металл в зависимости от используемой технологии подвергается:
Основные виды обработки металла давлением
Прокатка
Прокатка – это обработка давлением заготовок из металла, в ходе которой на них воздействуют прокатные валки. Целью такой операции, для выполнения которой необходимо использование специализированного оборудования, является не только уменьшение геометрических параметров поперечного сечения металлической детали, но и придание ей требуемой конфигурации.
Виды прокатных валков
На сегодняшний день прокатку металла выполняют по трем технологиям, для практической реализации которых необходимо соответствующее оборудование.
Это прокатка, являющаяся одним из самых популярных методов обработки по данной технологии. Сущность такого способа обработки металла давлением заключается в том, что заготовка, проходящая между двумя валками, вращающимися в противоположные стороны, обжимается до толщины, соответствующей зазору между этими рабочими элементами.
По такой технологии обрабатывают давлением металлические тела вращения: шары, цилиндры и др. Выполнение обработки данного типа не предполагает, что заготовка совершает поступательное движение.
Это технология, которая представляет собой нечто промежуточное между продольной и поперечной прокаткой. С ее помощью преимущественно обрабатываются полые металлические заготовки.
Виды прокатки металла
Ковка
Такая технологическая операция, как ковка, относится к высокотемпературным методам обработки давлением. Перед началом ковки металлическую деталь подвергают нагреву, величина которого зависит от марки металла, из которого она изготовлена.
Обрабатывать металл ковкой можно по нескольким методикам, к которым относятся:
При машинной и ручной ковке, которую часто называют свободной, деталь, находясь в зоне обработки, ничем не ограничена и может принимать любое пространственное положение.
Ручная ковка используется в кузнечных мастерских при изготовлении небольшого количества изделий
Машины и технология обработки металлов давлением по методу штамповки предполагают, что заготовка предварительно помещается в матрицу штампа, которая препятствует ее свободному перемещению. В результате деталь принимает именно ту форму, которую имеет полость матрицы штампа.
К ковке, относящейся к основным видам обработки металлов давлением, обращаются преимущественно в единичном и мелкосерийном производстве. Разогретую деталь при выполнении такой операции располагают между ударными частями молота, которые называются бойками. При этом роль подкладных инструментов могут играть:
Прессование
При выполнении такой технологической операции, как прессование, металл вытесняется из полости матрицы через специальное отверстие в ней. При этом усилие, которое необходимо для осуществления такого выдавливания, создается мощным прессом. Прессованию преимущественно подвергают детали, которые изготовлены из металлов, отличающихся высокой хрупкостью. Методом прессования получают изделия с полым или сплошным профилем из сплавов на основе титана, меди, алюминия и магния.
Прессование в зависимости от материала изготовления обрабатываемого изделия может выполняться в холодном или горячем состоянии. Предварительному нагреву перед прессованием не подвергают детали, которые изготовлены из пластичных металлов, таких как чистый алюминий, олово, медь и др. Соответственно, более хрупкие металлы, в химическом составе которых содержится никель, титан и др., подвергаются прессованию только после предварительного нагрева как самой заготовки, так и используемого инструмента.
Установка холодного прессования изделий из листового металла
Прессование, которое может выполняться на оборудовании со сменной матрицей, позволяет изготавливать металлические детали различной формы и размеров. Это могут быть изделия с наружными или внутренними ребрами жесткости, с постоянным или разным в различных частях детали профилем.
Волочение
Основным инструментом, при помощи которого выполняется такая технологическая операция, как волочение, является фильера, называемая также волокой. В процессе волочения круглая или фасонная металлическая заготовка протягивается через отверстие в фильере, в результате чего и формируется изделие с требуемым профилем поперечного сечения. Наиболее ярким примером использования такой технологии является процесс производства проволоки, который предполагает, что заготовка большого диаметра последовательно протягивается через целый ряд фильер, в итоге превращаясь в проволоку требуемого диаметра.
Технологические процессы получения проволоки методом волочения
Классифицируется волочение по целому ряду параметров. Так, оно может быть:
По степени чистоты формируемой поверхности волочение может быть:
Линия волочения медной проволоки
По кратности переходов волочение бывает:
По температурному режиму этот вид обработки металла давлением может быть:
Объемная штамповка
Сущность такого способа обработки металла давлением, как объемная штамповка, состоит в том, что получение изделия требуемой конфигурации осуществляется при помощи штампа. Внутренняя полость, которая сформирована конструктивными элементами штампа, ограничивает течение металла в ненужном направлении.
В зависимости от конструктивного исполнения штампы могут быть открытыми и закрытыми. В открытых штампах, применение которых позволяет не придерживаться точного веса обрабатываемой заготовки, предусмотрен специальный зазор между их подвижными частями, в который может выдавливаться избыток металла. Между тем использование штампов открытого типа вынуждает специалистов заниматься удалением облоя, образующегося по контуру готового изделия в процессе его формирования.
Особенностью горячей штамповки металла является воздействие высокой температуры, вследствие чего заготовка деформируется, принимая форму штампа
Между конструктивными элементами штампов закрытого типа такой зазор отсутствует, и формирование готового изделия происходит в замкнутом пространстве. Для того чтобы обрабатывать металлическую заготовку при помощи такого штампа, ее вес и объем должны быть точно рассчитаны.
Листовая штамповка
При помощи листовой штамповки готовые изделия получают из листового металла. В зависимости от того, какого результата необходимо добиться в процессе выполнения такой технологической операции, различают штамповку:
Для выполнения листовой штамповки используют гидравлические или кривошипно-шатунные прессы, рабочими органами которых являются штампы, состоящие из матрицы и пунсона.
Примеры изделий, изготовленных методом листовой штамповки
Качество готового изделия, которое обеспечивает листовая штамповка, позволяет не подвергать его последующей механической обработке. Для того чтобы обеспечить это качество, матрица и пунсон должны быть хорошо разработаны и изготовлены с высокой степенью точности.
Листовая штамповка – это одна из наиболее распространенных методик ОМД, которая активно применяется почти во всех отраслях промышленности. По такой технологии, в частности, производят как мельчайшие детали радиоэлектронных устройств, так и массивные кузова автотранспортных средств.
Получить более полное представление о способах обработки металла давлением, позволяет видео, демонстрирующее их в мельчайших подробностях.