чем нейтрализовать сахара в древесине

Опилки могут быть разные, лиственные или хвойные, крупные или мелкие, чистые или сорные, из под разных станков и пил.

Источник

Способы разделения древесных опилок и сахара

Сегодня биотехнологии заменяют вредные производственные процессы. Получение сахара из опилок — метод расщепления отходов деревообработки. Конечное сырье имеет различные варианты использования.

Получение сахара из опилок в домашних условиях

В любой древесине присутствует целлюлоза, из которой путем гидролиза получают раствор глюкозы. Употреблять в пищу это сырье нельзя, но оно является основой для химических синтезов биотоплива, технического спирта и т. п. Его производят в промышленных масштабах на гидролизных заводах. Налажена отдельная гидролизная отрасль.

Получить сахар из опилок в домашних условиях также возможно. Исходное древесное сырье должно быть чистым и изначально сухим. Это увеличит шансы на успех в разделении веществ. Разделить сахар и опилки самостоятельно можно двумя способами.

Способы разделения древесных опилок и сахара

Первый метод требует длительного времени — до 24 месяцев. Соблюсти условия данного способа сложно, так как они плохо поддаются контролю. Процессы протекают естественным путем.

Второй способ получения повторяет промышленную технологию с использованием раствора серной кислоты. Сначала потребуется сконструировать специальный агрегат для производства.

Так как используется серная кислота, установку конструируют из нержавеющей стали. Способы разделения смеси древесных опилок и сахара — процессы, требующие времени и аккуратности. Но результат себя оправдывает.

Как убрать сахар из опилок для арболита

Разделить смесь сахара и древесных опилок иногда требуется для того, чтобы получить более прочный материал. Речь идет об арболите — строительном материале на основе опилок. Перепревание внутри состава приводит к гниению и вспучиванию арболита. Поэтому нужно удалить сахар из опилок перед тем, как изготавливать строительный материал.

Способ подготовки следующий:

После получения очищенного сырья его смешивают с цементом и добавками, изготавливают арболитовую смесь, из которой формируют блоки или стеновые панели. Материал абсолютно экологичен, легкий, но теплоемкий. Обладает воздухопроницаемостью. На своем приусадебном участке вы можете сделать высококачественный строительный материал.

Как разделить смесь речного песка и сахара, опилок

Опилочная масса может содержать в себе примеси в виде коры и речного песка. Кору можно отделить механическим путем — это крупная структура. Мелкий песок удаляют из смеси с помощью отстаивания:

Если нужно получить кристаллизованный продукт, то фильтрат следует нагреть на водяной бане и выпарить всю жидкость. Таким же образом поступают, если нужно удалить железную стружку.

Добавление сахара в опилки при копчении

Иногда вещества не разделяют, а специально смешивают. Такая технология применяется при копчении в домашних условиях.

Добавление сахара в опилки при копчении придает особый аромат и цвет продуктам, которые готовятся в коптильне, – рыбе, мясу. Попробуйте в следующий раз технологию с добавлением нескольких ложек сахарного песка в щепу во время подготовки и сами оцените результат.

Разделить сахар и древесные опилки вполне реально в домашних условиях. Затраты минимальны, а сырье можно применять в быту. Продукт собственного производства не уступает промышленным аналогам.

Источник

Как убрать сахар из древесины. Сахар из опилок

Дом, построенный из арболита, получается сухим, теплым, прочным, стены у него не горят, не гниют и хорошо поддаются отделке, по комфортабельности близок к деревянному. Теплозащитные свойства арболита выше, чем у полнотелого кирпича, но ниже, чем у дерева. К примеру, согласно теплотехнических норм толщина стены из этих трех материалов для нормального по влажности климата и разных требуемых значений теплосопротивления R () будет следующей:

Арболит состоит из наполнителя, связующего, некоторых добавок и воды. В качестве связующего применяется портландцемент марки 400. Цемент необходим свежий и без комков. Если комки в нем все же есть, то цемент просеивают через сито с размером ячейки 0,5 мм. Опилки просеивают через такое же сито. В дело пойдет отсев, то есть, та часть опилок, которая через сито не прошла.

В качестве заполнителя лучше всего подходят не просто опилки, а их смесь со стружками. Соотношение опилок и стружек составляет от 1:1 до 1:2. Опилки со стружками необходимо предварительно либо выдержать на открытом воздухе 3-4 месяца, периодически перелопачивая их, либо обработать известковым раствором.

В последнем случае для каждого 1 м 3 опилочного сырья требуется 150-200 л 1,5%-ного известкового раствора, в который помещают заполнитель на 3-4 дня, перемешивая его 1-2 раза в сутки. То есть, на 1 м 3 опилок используют 2,5 кг извести-пушенки, растворенной в 200 литрах воды.

Этот способ позволяет не только ускорить поцесс подготовки опилок, но и наиболее полно удалить из древесных опилок содержащийся в них сахар. Такое освобождение сырья от сахара помогает избежать гниения опилок в блоках, то есть, вспучивания последних.

Соотношение компонентов опилкобетона зависит от того, для какой цели его предполагается использовать. Составы для разных случаев приведены в таблице.

Расход материалов на 8-10 ведер опилкобетона, кг

Добавки придают арболиту огнестойкость, пластичность, способность противостоять гниению. Наиболее часто в качестве добавки применяют смесь сернокислого кальция и сернокислого алюминия, взятых в соотношении 1:1 по массе, или смесь растворимого стекла и гашеной извести, взятых в том же соотношении.

Среди наиболее доступных компонентов можно использовать жидкое стекло и гашеную известь, которые сначала перемешиваются между собой, а затем растворяются в воде, на которой далее и замешивается арболитовая масса.

В емкость поочередно высыпают отмеренное количество опилок и цемента (слой опилок, слой цемента и т.д.). Затем лопатой компоненты тщательно перемешивают, добиваясь равномерного распределения их в смеси.После этого вливают отмеренное количество воды, в которой уже заранее растворено нужное количество добавок. Смесь снова тщательно перемешивают.

В один прием готовят такое количество смеси, которое необходимо для работы в течение 4-5 часов. Оставленная на более длительное время смесь схватится и станет непригодной для применения.

Свежеприготовленную смесь укладывают в форму и уплотняют. Затем поверхность смеси заглаживают мастерком. По окончании формования конструкции ее поверхность укрывают рубероидом или любой пленкой для предохранения от быстрого высыхания. Твердение смеси будет продолжаться четыре недели.

А вот еще состав некоторых марок арболита.

Составы других бетонов можно посмотреть

Это очень распространенный химический процесс. Опилки и другие древесные отходы содержат клетчатку (целлюлозу). Из нее на гидролизных заводах готовят глюкозу, которую можно использовать по-разному. Чаще всего ее превращают в спирт, исходный продукт для множества химических синтезов.

Итак, как же получить сахар из опилок? Для этого проделаем следующий опыт. В фарфоровую чашку насыпьте 2-3 столовые ложки древесных опилок и смочите их водой. Добавьте еще немного воды и равное количество приготовленного раствора (1:1), жидкую кашицу хорошо перемешайте. Закройте крышкой и поставьте в духовку газовой плиты примерно на час, можно немного меньше.

Содержимое чашки слейте в молочную бутылку, взболтайте жидкость и дайте постоять несколько часов. Сульфат кальция, образовавшийся при нейтрализации кислоты, осядет на дно, а сверху останется раствор глюкозы. Осторожно слейте его в чистую чашку и отфильтруйте.

Осталась последняя операция – выпаривание воды на водяной бане. После нее на дне остаются светло-желтые кристаллы глюкозы, которые еще недостаточно чистые. Именно так и получают глюкозу на гидролизных заводах, только, конечно, не в фарфоровых чашках.

И еще один промышленный процесс мы можем воспроизвести без особых затруднений: превратим один сахар в два других.

Когда прекратится выделение пузырьков диоксида углерода, дайте жидкости отстояться. На всякий случай проверьте индикатором, полностью ли нейтрализовалась кислота. Слейте отстоявшуюся жидкость и попробуйте ее на вкус: она покажется вам менее сладкой, чем исходный раствор.

В готовом растворе практически не осталось сахарозы, зато появились два новых вещества – глюкоза и фруктоза. Этот процесс и называется инверсией сахара, а полученная смесь – инвертным сахаром.

Инвертный сахар гораздо меньше, чем обычный, склонен к кристаллизации. Если осторожно выпарить на водяной бане его раствор, то получится густой сироп, внешне немного напоминающий мед. После охлаждения он не кристаллизуется. Кстати, любимый всеми пчелиный мед на три четверти состоит из тех же углеводов, что и инвертный сахар, – из глюкозы и фруктозы. Искусственный мед также делают на основе инвертного сахара.

Арболит — как делать на практике? Первый, отличный, проверенный много раз совет: если вы собрались строить что-то сами (в нашем случае — из арболита), то практикуйтесь на маленьких формах до полной уверенности. То есть, сначала

Само собой, пункты могут пропускаться, и за 1 может сразу идти 4. Но всё же, что не раз проверено на опыте, лучше действовать постепенно. Например, сходный совет из книжки про создание печей: если вы никогда не делали печи, сделайте макет — из крохотных глиняных кирпичиков; макет, в точности воспроизводящий будущую печь. А потом зажгите в макете огонь. Хорошо горит — значит, можно действовать. Плохо горит — ещё тренируйтесь.

С арболитом та же история — сначала мелочь, потом крупнее, а потом уже дом.

Практика вымешивания арболита.

Также в материал добавляются вещества, не дающие влиять древесине на затвердевание смеси. Это

Для каждого 1 м3 опилочного сырья требуется 150- 200 л 1,5%-ного известкового раствора, в который помещают наш заполнитель на 3-4 дня, перемешивая опилки 1-2 раза в сутки. Этот способ позволяет не только ускорить процесс подготовки опилок, но и наиболее полно удалить из древесных опилок содержащийся в них сахар. Такое освобождение сырья от сахара помогает избежать гниения опилок в блоках, то есть вспучивания последних.

Пропорции смешивания для изготовления арболитовых блоков

1 часть опилок, 1 часть цемента, 1,5 части воды и 2-4 % добавок.

Примерное соотношение компонентов по обЪёму:

1 часть цемента, 1 часть извести (или вместо извести 2 части цемента), 9 частей опилок + 2-4 % добавок

1 часть цемента, 1 часть песка, 1 часть опилок.

Ещё одна пропорция:

4 ведра опилок, 1.5 песка, полведра цемента.

Как видите, рецептов много. Так что вывод: нужно делать тестовые кирпичи.

Замесить смесь — 2 способа.

Второй способ проще, если вы знакомы с практикой вымешивания самана. Там вымешивание идёт на прочной тканевой основе (или виниловой или брезенте и т.д.). Так можно даже в одиночку большие объёмы вымешивать. Подробнее — в книге «Саман — философия и практика».

песок (если это опилкобетон)

Практика возведения стен из арболита.

Само собой, должны соблюдаться горизонтали во всех трёх измерениях, чтобы нагрузка распределялась равномерно.

Комбинация первого и второго способа — несъёмная опалубка из более прочного арболита + практически опилки внутрь:

Можно сделать оболочки из опилкобетона высокой плостности (1000 кг/м3), которые, после схватывания используются как несъёмная опалубка. Полости заполняются монолитным арболитом. В этом случае достигается относительная однородность стены из-за минимального наличия сквозных растворных швов, а так же появляется возможность применить арболит более низкой плотности, а следовательно и более теплый.

Вот пример таких несъёмных опалубок:

Также есть идея — а что если арболит упаковывать в мешки? Будет как будто дом из мешков с землёй, но из опилок? Надо будет попробовать.

Практика защиты стен из арболита.

Для защиты используется простая штукатурка:

Напоследок — парочка видео про строительство из арболита.

Удачной практики с арболитом!

Обязательно пишите вопросы или уточнения в комментарии.

Отечественной химической науке принадлежит заслуга в развитии промышленного производства сахара из древесины. Из такого сахара вырабатывают спирт и другие вещества.

Это превращение выполнено им в 1811 году при нагревании крахмала с разбавленными кислотами. Процесс был назван гидролизом. К. С. Кирхгоф, сразу увидев в своем открытии большие практические возможности, разработал на базе его технологический процесс получения патоки и кристаллической глюкозы.

Химики превращают древесные опилки в ценные продукты.

Простые сахара растворяются в воде, а построенные из них крахмал и целлюлоза не растворяются. Это очень важно для растения, иначе все его тело и скелет растаяли бы от первого дождя.

Когда-то на лесопильных заводах скапливались целые горы опилок. Приходилось изобретать специальные мусоросжигательные печи для их уничтожения.

Одна тонна опилок нормальной влажности заменяет тонну картофеля или 300 килограммов зерна и дает 650 килограммов сахара или 220 литров спирта.

Небольшой лесопильный завод, оборудованный двумя пилорамами, может за год обеспечить опилками производство миллиона литров спирта.

Спирт, вырабатываемый гидролизной промышленностью, служит сырьем для производства ценнейшей продукции, в том числе синтетического каучука.

Общая схема получения этилового спирта из гидролизной «черной патоки» такова. Сырье в измельченном виде загружают в многометровую стальную гидролизную колонну, изнутри облицованную химически стойкой керамикой. Туда подают под давлением горячий раствор соляной кислоты. В результате химической реакции из целлюлозы получается продукт, содержащий сахар, так называемая «черная патока». Этот продукт нейтрализуют известью и туда добавляют дрожжи — сбраживают патоку. После чего опять нагревают, и выделяющиеся пары конденсируются в виде этилового спирта (называть его «винным», не хочется).
Гидролизный способ — самый экономный способ производства этилового спирта. Если традиционным биохимическим способом сбраживания из одной тонны зерна можно получить 50 литров спирта, то из одной тонны древесных опилок, гидролизным способом преобразованных в «черную патоку», выгоняется 200 литров спирта. Как говориться: «Почувствуйте выгоду!» Весь вопрос, можно ли «черную патоку» как осаха-ренную целлюлозу называть «пищевым продуктом», наравне с зерном, картофелем и свеклой. Лица, заинтересованные в производстве дешевого этилового спирта, считают так: « А чё, почему нельзя? Ведь барда, как остаток «черной патоки», после ее перегонки идет на корм скоту, значит, она тоже пищевой продукт». Как тут не вспомнить слова Ф.М.Достоевского: «Образованный человек, когда это ему нужно, может словесно оправдать любую мерзость».
В 30-х годах прошлого века в осетинском поселке Беслан был построен крупнейший в Европе крахмалопа-точный комбинат, который с тех пор выпускает миллионы литров этилового спирта. Потом мощные заводы по производству этилового спирта были построены по всей стране, в том числе при Соликамском и Архангельском целлюлозо-бумажных комбинатах. И.В. Сталин, поздравляя строителей гидролизных заводов, которые во время войны, несмотря на трудности военного времени, досрочно ввели их в эксплуатацию, отметил, что это «дает возможность сэкономить государству миллионы пудов хлеба» (Газета «Правда» от 27 мая 1944 г.).
Этиловый спирт, полученный из «черной патоки», а, по сути, из древесины (целлюлозы), осахаренной гидролизным способом, если, конечно, он хорошо очищен, не отличить от спирта, полученного из зерна или картофеля. По действующим стандартам такой спирт бывает «высшей очистки», «экстра» и «люкс», последний — самый лучший, то есть имеет самую высокую степень очистки. Водкой, приготовленной на основе такого спирта, не отравишься. На вкус такой спирт нейтрален, то есть «никакой» — безвкусный, в нем лишь одни «градусы», он только обжигает слизистую оболочку рта. Внешне распознать водку, сделанную на основе этилового спирта гидролизного происхождения, довольно трудно, а различные ароматизаторы, добавляемые к таким «водкам», придают им некоторое отличие друг от друга.
Однако не все так хорошо, как кажется на первый взгляд. Генетики провели исследования: одной партии подопытных мышей в рацион добавляли настоящую (зерновую) водку, другой — гидролизную, из древесины. Мыши, которые употребляли «сучок» умирали гораздо быстрее, а их потомство вырождалось. Но результаты этих исследований не остановили выпуск псевдорусских водок. Это как в популярной песне: «Ведь если водку гнать не из опилок, то что б нам было с пяти бутылок. »

Источник

Как правильно сделать своими руками арболитовые блоки?

Арболит соединяет в себе большую часть достоинств и древесины, и камня. В этой статье поговорим о преимуществах материала, а также о том, как сделать арболит своими руками и стоит ли это делать.

Арболит плюсы и минусы

Почему с арболитом удобно работать? Причин несколько:

вес арболитового блока в несколько раз меньше, чем силикатного или керамического. По объему один блок заменяет от 15 до 19 обычных кирпичей, следовательно, строительство займет намного меньше временилегкость обработки.

Арболит можно обрабатывать, как древесину. Он легко распиливается, в нем прочно фиксируются гвозди и саморезы (без дюбелей), его легко штукатурить 0блоки поглощают кладочный раствор, вследствие чего после его высыхания образуется монолитдревобетон не разбивается при ударе. В ходе перевозки даже с самыми элементарными мерами безопасности у ваших блоков не оббобьются углы и грани, не изменится геометриявозможность строительства при минусовой температуре.

О достоинствах самого материала мы уже говорили, теперь перечислим плюсы готового здания из арболита:

арболитовая «коробка» имеет в два раза меньший вес, чем керамзитобетонная и в 4 раза меньший, чем кирпичная. Принимая во внимание тот факт, что на фундамент под тяжелые материалы расходуется примерно 30 % всего бюджета, то экономия получается значительная здание из древобетона сопротивляется огню так же долго, как камень. На протяжении часа пожара арболит обуглится не больше, чем на 30 мм, тогда как дом из дерева существенно выгоритарболитовые стены не трескаются в процессе естественной усадки фундамента, а незначительно прогибаются, аналогично бревенчатым.

Вследствие высокой изгибной и ударной прочности из древобетона возводят строения в сейсмоактивных регионахв такой стене просто не может быть «мостиков холода». Пористая структура блока поглощает цементный раствор, и стена становится монолитомлегкость отделки, как внутренней, так и наружной. Можно применять штукатурку, вагонку, сайдинг (деревянный, металлический, виниловый или другой), блок-хаус.

Для внутренней отделки также представлен широкий выбор материалов уникальная вытесняющая вентиляция. Ни один другой вид легкого бетона не обеспечивает естественного воздухо- и влагообмена без «застойных зон». Такими показателями обладают бревенчатые или брусовые домаарболитовое здание можно назвать антикризисным вариантом, вследствие существенной экономии на облегченном фундаменте, пропитках и теплоизоляции.

Материал арболит не лишен недостатков, однако количество их намного меньше, чем достоинств. Даже самый лучший арболит имеет следующие недостатки:

продуваемость здания без отделки. Арболитовая стена в условиях сильных порывов ветра может продуваться насквозь. В данном случае достоинство воздухопроницаемости становится в определенных условиях минусом.

Эту проблему легко решить при помощи штукатурки, которая не мешает воздуху попадать в помещение, но исключает сквознякнельзя строить здания в очень влажном климате без создания цокольного этажа или свайного фундамента. С обычными параметрами влажности арболит легко «справляется», даже баню можно построить из арболита, однако постоянно высокий уровень сырости отрицательно отразится на материале. В низинах и болотистых регионах здание из арболита придется поднять над уровнем почвы, чтобы избежать постоянного контакта с влагой.

Вид арболитаКласс по прочности на сжатиеМарка по прочности при осевом сжатииСредняя плотность, кг/куб. м. На измельченной древесинеНа костре льна или стеблях хлопчатникаНа костре коноплиНа рисовой соломеТеплоизоляционныйВ0,35М5400–500400–450400–450500В0,75М10450–500450–500450–500В1,0М15500500500КонструкционныйВ1,5–500–650500–650550–650600–700В2,0М25500–700600–700600–700–В2,5М35600–750700–800––В3,5М50700–850–––

Решение возможных проблем

Изготовление арболита может быть осложнено двумя главными проблемами:

обязательное использование минерализатора влечет за собой формирование «цементных ядов».

Не пугайтесь, такие вещества безопасны для человека, однако отрицательно воздействуют на смесь. Они увеличивают время схватывания смеси. Эти вещества образуются при реакции древесных сахаров с цементом.

Очень много сахаров содержится в древесине лиственных сортов. Лучше воспользоваться щепой хвойных пород, поскольку она в наименьшей степени способствует формированию «цементных ядов»довольно низкая марка прочности не дает возможности возводить высотные здания, однако для строительства двухэтажного коттеджа ее достаточно. Для более высоких зданий стоит применять арболит в качестве утеплительного материала или использовать метод монолитного каркаса.

Монолитный арболит

Арболит монолитный, к сожалению, сегодня не очень популярен. Однако, состав арболита позволяет использовать его как основной формирующий состав для строительства зданий.

Чтобы построить одноэтажный дом стоит использовать монолитный конструкционный арболит, плотность которого 600-700 кг/м³.

Рабочий раствор перемешивают в специальной ванне или в пластиковом резервуаре. Тара должна иметь большую площадь и низкие борта, чтобы облегчить выполнение работ. Для замешивания применяют строительный миксер или смеситель.

Приведем некоторые пропорции и последовательность их закладки в резервуар для перемешивания:

щепа, заранее замоченная в воде или извести и отжатая – 0.5 м³. Одного мешка извести 40 кг достаточно для замачивания 20-25 тачек щепысверху кладется слой порошкообразной негашеной извести – 40 кг, и разравниваетсяцемент М500 – 100 кг. Все сухие составляющие нужно перемешать между собой, для получения однородностиводу дозируют лейкойсостав перемешивают миксером.

Необходимо получить умеренно влажную массу. Возьмите щепу в руку 0- при правильном приготовлении из нее не будет течь вода.

Кроме этих составляющих понадобятся и химические компоненты. Чаще всего применяется хлорид кальция, вместе с жидким стеклом. Раствор вымешивают примерно 25 минут, именно это время необходимо для гашения извести.

После приготовления смеси попробуйте залить тестовый участок. Специалисты советуют испытать полученный образец на прочность. Помните, что полученная смесь живет не более 15 минут, вы должны успеть ее уложить и проштыковать.

Этапы работ по созданию каркаса из монолитного арболита:

ненесущий каркас формируют из доски 100х50 мм. Каркасные крепления устанавливают на расстоянии 120.0 ммв качестве стоек применяют брус 50х50 мм, который нужно укрепить перемычками через каждые 400 мм, таким образом вы минимизируете распирание системы при заливке. Высота стоек должна быть на уровне стропил, чтобы избежать потери теплав углах стоит дополнительно установить сетки Ларсена опалубку стоит создать из ламинированной фанерывсе деревянные составляющие специалисты рекомендуют обтянуть пленкой, чтобы облегчить их отхождение от стенысмесь заливают послойно, опалубку выставляют пролетами, с высотой не более 25-30 смна проштыкованный первый слой высыпают второй – и так далее по всей высоте опалубкиверхний край заливки не заглаживают для обеспечения высокого уровня адгезии с последующим слоемпосле того, как арболит наберет прочность, примерно через три часа, опалубку можно переставлять выше и продолжать формировать стеновых конструкций.

В процессе заливки в стену можно монтировать гофру для кабелей. В самом конце создается стропильная система, кровля, отделывается фасад, закладывается отмостка и т. д.

Щепорез для арболита

Производство арболита невозможно без использования качественного щепореза. Технология арболита известна еще с середины прошлого века. Однако, вследствие не высокой популярности этого метода, отыскать хороший измельчитель щепы не совсем простое задание.

Только при условии соблюдения правильного размера и формы щепы достигает прочность блока и формируется нужная плотность и структура с большим числом полостей (что обеспечивает низкий уровень теплопроводности).

Арболит ГОСТ четко прописывает размеры щепы:

длина не более 40 ммширина не более 10 ммтолщина не более 5 мм.

При этом форма щепы должна быть игольчатой. Чтобы достичь таких параметров станок для арболита должен быть оснащен специальными молотками, расщепляющими древесину на волокна.

Примеси хвои или листьев не должны превышать 5 %, а опилок – 5–10 % от общего объема органического заполнителя.

Стоит отметить, что обычные молоткодробилки для технологической щепы нельзя настроить на нужную ширину, и получаемые кусочки древесины имеют более квадратную форму, примерно 25 х 25 мм. Из таких элементов не получится качественного арболитового блока.

Специальный щепорез позволяет получить щепу, соответствующую ГОСТу, следовательно, переработка горбыля, палет или прочих изделий, становится безотходной.

Показатель теплопроводности для арболита является одной из основных характеристик. Он увеличивается с ростом плотности материала. ключевых параметров.

В средней полосе России рекомендованная ГОСТом толщина ограждающих конструкций из арболита должна составлять 38 см.

Однако, стены, имеющие такую толщину возводятся довольно редко. Чаще всего для стен жилых домов блоки 500×300×200 мм укладывают плашмя в один ряд. Если добавить к этой толщине еще и все виды отделки, то получится оптимальная толщина, которая гарантирует комфортную температуру в помещении без появления проблем с образованием конденсата.

Дополнительную теплоизоляцию можно реализовать при помощи теплых штукатурных систем толщиной 1,5-2 см с добавлением перлита. Для строительства помещений без отопления или с периодическим отоплением, к примеру, бани, часто специалисты используют монтаж арболитовых блоков на ребро.

В строительстве применяется несколько видов расходных материалов. Но наряду с традиционным силикатным кирпичом и шлакоблоками широкое распространение получил новый вид – арболит. Для его изготовления применяют отходы древесной промышленности.

Свойства арболитовых блоков

Структура арболитового блока

Прежде чем рассмотреть свойства, преимущества и недостатки арболита – необходимо определиться с его составом и спецификой оборудования. В качестве основы применяется древесная щепа, которая добавляется в раствор с водой, цементом и другими химическими добавками.

Существуют нормативные документы, в которых подробно описываются требования к свойствам и характеристикам арболита – ГОСТ 19222-84 и СН 49-82. Их необходимо детально изучить перед тем, как проектировать мини-станок для производства арболита.

Для производства строительного материала потребуется сформировать щепу с определенными геометрическими параметрами. Оптимальные размеры должны составлять 40*10*5 мм. В противном случае не будут достигнуты нужные свойства арболитовых блоков, изготовленных своими руками.

Особенности производства и параметры оборудования:

состав. Примерное соотношение компонентов: цемент – 200 кг; опил – 125 кг; песок – 450 кг; хлористый кальций – 4% от общей массы; вода – 220 л.;оптимальные размеры.

Длина составляет 25 см, ширина – 5-10 см; высота – 3-5 см;минимальное количество влаги в щепе. Для решения этой проблемы необходим комплексный подход. Сначала выполняется предварительная просушка, а затем добавляются химические компоненты для минерализации состава.

Оборудование для изготовления арболитовых блоков своими руками может быть настроено для производства строительных материалов двух типов: теплоизоляционные или конструкционные. В первом случае плотность должна быть не менее 400 кг/м³. Для теплоизоляции стен можно использовать изделия, чья удельная плотность ниже этого показателя.

Несмотря на наличие древесной щепы в составе, влага практически не впитывается благодаря предварительной минерализации. Именно поэтому арболитовые блоки, сделанные своими руками, применяют для возведения бань и частных домов.

Комплектация линии для изготовления арболитовых блоков

Важным этапом является предварительная подготовка сырья для производства арболитовых блоков своими руками.Щепу соответствующей формы можно заготавливать вручную либо соорудить простейший щепорез. Для этого необходимо сделать вал, на поверхности которого делают режущие кромки. Щепоуловитель представляет собой кожух, устанавливаемый на режущий элемент.После заготовки сырья оно проходит стадию предварительной просушки.

Дополнительно в состав можно добавлять опилки в соотношении к стружкам 1:1.Уровень влажности не должен быть выше 5%. Затем выполняется процесс формирования готовых изделий. Для их изготовления в домашних условиях потребуется следующий минимальный комплект оборудования:щепорез;бетономешалка.С ее помощью происходит замешивание раствора;формы.

Ее размеры должны соответствовать вышеописанным габаритам;вибростол. Он необходим для равномерного распределения материала в объеме формы;прессовальная машина.Под давлением происходит формирование строительного материала;приспособление для переноски заготовок. После прессования арболит будет еще достаточно хрупок.

Поэтому для транспортировки к месту просушки необходимы специальные переносные устройства.Наибольшую сложность представляет производство самодельного вибростола и прессовальной машины. Именно они являются основным оборудованием для производства арболитовых блоков своими руками.Ближайший аналог станка для арболита — устройство для формирования шлакоблоков. Его конструкцию можно взять в качестве основы для производства самодельной линии.

Линия для производства арболитовых блоков

Схема вибростола для арболита

Оптимальным вариантом является производство самодельного вибростола, а также небольшого ручного пресса для окончательного формирования строительного материала. В дальнейшем их можно использовать в оборудовании по производству шлакоблока, тротуарной плитки и т.д.

Для производства вибростола понадобится опорная рама и стальная столешница. Последняя будет крепиться на опорных пружинах. Вибрация происходит за счет движения эксцентрика, расположенного в центре столешницы.

Прессовальная форма должна иметь съемное дно.

После окончательного формирования изделия оно помещается на деревянную подставку и переносится в зону просушки. В качестве пресса можно использовать любую самодельную конструкции. Оптимальной является рычажная схема.

Для массового производства блоков своими руками необходима профессиональная линия. Ее стоимость зависит от производительности и комплектации.

В видеоматериале показан пример производства с минимальной комплектацией линии:

Арболит – это легкие и достаточно прочные блоки из опилок и цемента, которые используются в качестве строительного материала для возведения стен частных домов, гаражей и сельскохозяйственных сооружений. Технология их производства была придумана в Голландии в 30-х годах XX века (Durisol – оригинальное название). В нашей стране этот материал распространился после 60-х годов.

Если руководствоваться запатентованной голландской технологией и отечественным ГОСТом, то качественно изготовить арболитовые блоки можно только в промышленных условиях.

Однако данная особенность не останавливает желающих сэкономить свои денежные средства. Уже несколько лет этот недорогой, легкий и прочный строительный материал успешно воспроизводится в домашних условиях. Чтобы изготовить качественный арболит своими руками, нужно всего лишь учитывать некоторые нюансы, существенно влияющие на конечный результат.

Компоненты арболита

Первая важная информация, необходимая для изготовления пригодных к использованию блоков из опилок, касается их состава. Основным материалом служит древесная щепа. Где ее брать и какой она должна быть, вкратце расписано далее.

Второй компонент – это вяжущее. В его роли обычно выступает цемент, причем марка подбирается не ниже 400. Ну и третья составная часть – вода или известковый раствор.

В промышленных условиях, помимо вышеуказанных компонентов, используются также различные добавки, которые положительно влияют на прочность и другие характеристики арболитовых блоков. Для изготовления материала в домашних условиях достаточно будет запастись известью.

В некоторых случаях практикуется добавление жидкого стекла. Однако это не обязательно. Такой компонент делает блоки более прочными, но в то же время хрупкими.

Обычно основное сырье берется на крупных лесопилках. Также сейчас есть возможность приобрести специальную машину для дробления древесины.

При этом нужно придерживаться некоторых условий. Во-первых, длина щепы должна быть преимущественно 25 миллиметров. Именно при таком размере древесина будет служить не только наполнителем, но и армирующим основанием.

Во-вторых, желательно отсеять из щепы различного рода мусор – землю, кору, крупные и неразмолотые куски древесины.

На производстве эта процедура выполняется при помощи специальных вибрирующих сит. В домашних условиях, если щепа сильно грязная, ее можно промыть в воде. Это позволит также избавиться от пылеобразных опилок.

Как нейтрализовать сахар в древесине

Имеющаяся в щепе целлюлоза отрицательно скажется в будущем на качестве арболитовых блоков.

Чтобы избавиться от сахара в домашних условиях, существует два вполне доступных способа. Самый простой из них заключается в выдерживании щепы под открытым небом с периодическим переворачиванием. Такая процедура обычно занимает не менее 3 месяцев.

Чтобы ускорить процесс нейтрализации содержащегося в древесине сахара, можно воспользоваться известковым раствором. Щепу выдерживают в нем на протяжении нескольких часов. По завершении процедуры раствор не сливается, а служит уже для подготовки смеси непосредственно перед формовкой блоков.

Приготовление арболитовой смеси

Согласно все той же голландской технологии, смешать высококачественное сырье из щепы и цемента в обычной бетономешалке нельзя.

Нужно затратить очень много времени на то, чтобы добиться однородной консистенции без комков. На производстве для этого используются машины принудительного смешивания. Однако, как показывает опыт, арболитовую смесь приготовить можно даже вручную обычной лопатой, и на качестве это чтобы уж так существенно не сказывается.

Порядок выполнения работ должен быть примерно следующим. В бетономешалку закладывается около 5–7 порций щепы, замоченной в известковом растворе.

Туда же загружается 3–4 порции цемента. Если планируется добавлять какие-либо химические компоненты, то они также закладываются на этом этапе, с учетом пропорции. После загрузки все тщательнейшим образом перемешивается.

Проверить правильность приготовления арболитовой смеси можно на ощупь. Если она слегка рассыпчатая и держит форму после сжатия в кулаке, то все сделано правильно.

Как изготовить без брака?

Можно выполнить работу двумя способами. Если купить специальную формовочную машину, то проблем никаких возникнуть не должно. Более бюджетным вариантом является поштучное изготовление блоков.

Для этого собираются деревянные ящики со съемным дном. Внутри форма обивается линолеумом или толстым полиэтиленом. Чтобы загруженная масса после сушки легче вынималась, отделка предварительно обмазывается мыльным раствором.

После загрузки арболитовой смеси в формы изделиям дают настояться в течение 10 дней при температуре не ниже 15 °C. Если погода стоит более холодная, то время должно увеличиваться. При этом отрицательная температура воздуха недопустима.

Кроме того, чтобы добиться максимальной прочности, рекомендуется накрывать опилкобетонные блоки полиэтиленовой пленкой. Так процесс гидратации пройдет более эффективно.

Заняться производством именно качественного материала невозможно без:

Щепореза для арболита.Еще называют молотковой дробилкой.

Ориентировочная цена нового станка – 45-50 тысяч рублей. Щепорез выдает удобную в производстве щепу (длина не более 25 мм). Именно для производства в подсобном хозяйстве достаточно поставить станок роторно-молоткового типа.

Чертежи:Станка для арболитовых блоков. Опять же в работе понадобится устройство не промышленного масштаба, а его мини-версия. Так как мелкое производство арболита набирает оборот, соответственно, и в цене оборудования для гаражей, сараев и мелких промзон.

Оборудование обойдется частнику в те же 50-60 тысяч. За одну минуту можно вырабатывать один блок, что дает до 6,5 кубометров материала за рабочий день (ориентировочно до 450 блоков).Бетономешалки.Привычные в строительстве аппараты гравитационного типа не сгодятся. Для качественной смеси их цикла не хватит.

Потому что даже свое, мелкое производство требует аппарат принудительного типа (растворомешалку). Обычно из делают также собственноручно.Пресса.На мелком объеме позволительно утрамбовывать смесь вручную, но частная потоковая линия требует уже вибропресса. Отлично зарекомендовала себя фирма «Рифей».Аппараты «Рифей».Но самый распространенный аппарат на производственную линию – это «Кондор 1», стоимостью от 265 тысяч рублей.

Однако частное подсобное хозяйство приемлет любые вспомогательные средства, поэтому в работе также принято использовать мини-станки «Строитель-1» или «Гефест-1».

Специальных форм.Здесь ничего сложного, можно наштамповать обычных ящиков для удобства.

Но есть некоторые хитрости. К примеру, внутренние площади принято обклеивать клеенкой. Это просто идеально для подсыхающего раствора.

Иногда на дно формы просто льют масляную отработку. Новшеств много, но важнее всего процесс трамбовки в саму форму. Сразу состав равномерно не скомпоновать, поэтому делают 3 или 4 закладки с периодической протрамбовкой.

Арболит из камыша своими руками

По факту в состав такого материала входит дробленая древесина и цемент с камышом. Такая масса смеси может затвердевать под действием электрической силы.

Более популярно данный материал именуют деревобетоном.

Его отличие в том, что в качестве опила можно выбрать любую древесную породу. Не запрещено внести в состав даже солому. На вид такой арболит похож на обычные листы ДСП:

Низкая теплопроводность;Отличная звукоизоляция;Пожаробезопасный материал (огонь не распространяется по блокам, а потухает во внутренней части);Легче кирпича или древесины;При должном составе коэффициент прочности не уступает пенобетону.

Технология производства обычная, не сложная. Как сделать правильно:

Древесины и камыши необходимо измельчить. Для этого есть рубильный станок.Затем натуральные компоненты просто замачивают в воде.Далее дробленку помещают в мешалку принудительного типа, где добавляют цемент и присадки. Последние нужны для лучшей прочности и скорости затвердевания.Иногда вливают красители.Смесь трамбуют в стальную форму (опалубку) ручным способом.Далее идет черед электрического тока.Напряжение нужно подавать на стальную форму (это своего рода электрод).

Таким образом, можно изготовлять как блоки для продажи, так и монолитный тип перегородок прямо на месте строительства.

Заключительный этап изготовления на видео

Рассказывает VLADIMIR SHVYLEV.

Источник

• ← чем нейтрализовать рыжину на волосах после осветления волос
• чем нейтрализовать серную кислоту в домашних условиях →