Бикомпонентное полиэфирное волокно что это такое

Легкоплавкое бикомпонентное волокно: свойства, применение

Бикомпонентные волокна на протяжении уже нескольких десятилетий используются в текстильной промышленности, тем не менее, объемы их производства остаются ограниченными, что можно объяснить отчасти невысокой производительностью оборудования.

Легкоплавкое (бикомпонентное) полиэфирное волокно (БКВ) имеет низкую температуру плавления, что позволяет использовать его для термоскрепления волокон в производстве нетканых материалов.

Волокно изготавливается из полимеров двух видов. Оболочка, как правило, из полиэтилена, обладает повышенной мягкостью, отличается низкой температурой соединения, за счет чего может выступать в качестве связующего материала в смеси волокон или в сочетании с другими материалами.

Для изготовления ядра используется полипропилен или сложный полиэфир, они призваны поддерживать целостность продукта. Ядро не расплавляется в процессе соединения и формирует 3-х-мерную сеть, придавая прочность нетканому продукту. По завершении термообработки бикомпонентные волокна соединяются вместе и образуют нетканый материал.

Данный вид БКВ представляет собой гидрофильный материал. При добавлении функционального окрашивающего концентрата может быть использован для производства антимикробных, цветных волокон и т.д.

Продукция на основе бикомпонентного волокна обладает такими свойствами, как бактерицидность, антистатичность, гидрофобность, гидрофильность, свето- и атмосферостойкость.

Нетканый материал на основе бикомпонентного волокна имеет широкую область применения:

Наименование продукции

Разновидность

Применение

Полиэфирное волокно бикомпонентное

Термоскрепляющее волокно для производства синтепона
и других нетканых материалов

Источник

Полиэфирное волокно

Получение. Полиэфирное волокно формуют из расплава, используя ПЭТ с мол. м. (20-25)·10 3 (жгут и текстильные нити) или с мол. м. (30-40)·10 3 (технические нити). В ПЭТ должно содержаться (% по массе): влаги не более 0,01; диэтиленгликоля не более 1,0; сухого остатка не более 0,06; ТiO₂ от 0,05 до 2; красителя от 0,4 до 2,0; концевых групп СООН не более 40 г-экв/т; вязкость расплава должна составлять 200-700 Па·с (280 °С).
ПЭТ перерабатывают по периодической схеме (из гранулята) и по непрерывной (прямое формование из расплава ПЭТ после его синтеза). Обычно гранулят ПЭТ плавят при 280-320 °С в экструдерах, производительность которых достигает 1-15 кг/мин.

Расплав от одного экструдера распределяется в зависимости от тонины формуемой нити на 20-100 фильер (число отверстий в фильерах при формовании волокон 100-2000, технических нитей-140-280, текстильных-8-80; диаметр отверстий фильеры 0,2-0,6 мм). Струйки расплава, выходящие из фильеры, интенсивно охлаждаются воздухом в специальной шахте машины формования и затвердевают. Количество фильер в одной шахте колеблется от 1 до 16. С целью снятия электростатических зарядов, улучшения фрикционных свойств волокно обрабатывают замасливателями (см. Текстильно-вспомогательные вещества). Затем оно поступает на приемное устройство, конструкция и скорость которого зависят от вида вырабатываемой продукции.

Полиэфирное волокно выпускают в виде комплексных технических (здесь и далее линейная плотность 280-3400 дтекс) и текстильных (30-300 дтекс) нитей, мононити (диаметр 0,1-1,5 мм), резаного волокна (1,1-20 дтекс), жгута [1,7-4,4 дтекс, масса 1 м погонного (развес) (50-100)-103 текс], коврового жгутика (20000-30000 дтекс), нетканых материалов (типа «спан-бон»).

Резаное волокно и жгут производят главным образом прямым формованием с последующей переработкой на специальном агрегате. Сформованные нити, выходящие из 20-50 фильер, объединяются в жгутик, который со скоростью 800-1800 м/мин принимают в контейнер (200-2500 кг жгута). Затем из 20-40 контейнеров собирается общий жгут, подвергаемый последовательно операциям: 1) ориентация вытягиванию (в 3,0-4,5 раза), осуществляемому в одну или две ступени в паровой либо воздушной камере при 120-180°С со скоростью 100-350 м/мин, и стабилизации удлинения при растяжении 2-4% и т-ре 200-220 °С; 2) гофрированию, после чего жгут приобретает извитость (3-6 извитков на 1 см); 3) термообработке в течение 15-20 мин при 110-140°С (жгут сушится и фиксируются извитки; волокно при этом усаживается на 15-18%); 4) охлаждению; 5) антистатической обработке. Затем жгут режут, получая волокно, или направляют в жгутоукладчик. Резаные волокна (хлопкового типа длиной 34-40 мм, линейной плотностью 1,1-1,7 дтекс; шерстяного, льняного и мехового типов длиной 60-120 мм, линейной плотностью 3,3-20 дтекс) прессуют в кипы.

Техническую нить формуют из ПЭТ, предварительно подвергнутого дополнительно поликонденсации в расплаве или твердой фазе, и со скоростью 400-1000 м/мин принимают на бобины (масса нити на бобине, т.е. паковки, 10-20 кг). Последней ориентацией вытягивание (в 4,5-6 раз) осуществляют на крутильно-вытяжных машинах со скоростью 150-300 м/мин сначала при 70-90 °С, затем при 150-200 °С; масса паковки 2-6 кг. При получении малоусадочной (усадка до 4% при 150 °С) технической нити совмещают операции вытягивания и термообработки. Так, на горизонтальных агрегатах нити (одновременно 150-250) подвергают двустадийному вытягиванию в 3,0-3,5 и 2,0-1,5 раза при 90-100 и 150-250 °С соответственно и термообработке в свободном состоянии при 200-240 °С (усадка нити 4-10%). Готовая нить принимается со скоростью около 200 м/мин на паковку массой до 20 кг. Техническая нить с линейной плотностью 1110 дтекс подвергают трощению (сложению 2-6 нитей вместе) и крутке (50-100 витков на 1 м) чаще всего на машинах с веретенами двойного кручения со скоростью около 50 м/мин. На свежесформованные нити, предназначенные для производства РТИ или шин, наносят адгезионную композицию (содержит эпоксидную смолу и отвердитель аминного типа) в количестве 0,4-0,8% от массы нити.

Экономичны схемы производства технических нитей, совмещающие стадии формования, вытягивания, а иногда и термообработки на одной машине, на которой нить со скоростью 2500-3000 м/мин принимается на паковку массой до 20 кг.

Текстильную нить в гладком виде получают обычно по классической схеме (формование и вытягивание на отдельных машинах) или совмещенной (на одной машине проводятся формование и вытяжка нити со скоростью 3000-4000 м/мин). По первой из них нить формуют со скоростью 1200-2000 м/мин и принимают на паковку массой 5-10 кг. Вытягивают в 3,5-5 раз со скоростью 600-1800 м/мин сначала при 70-90 °С, затем при 120-160°С; масса паковки 1,0-3,0 кг. Если нити подвергают крутке (100-200 витков на 1 м), их обрабатывают затем паром при 110-140°С в течение 0,5-1 ч с целью фиксации крутки, при которой происходит также снижение усадки (до 2-4%), после чего перематывают со скоростью 900-1200 м/мин на товарную паковку массой 1,5-3,0 кг.

Современная технология производства текстильных текстурированных нитей включает две основные стадии: высокоскоростное формование (до 6000 м/мин) и совмещенный процесс ориентационного вытягивания с текстурированием. Последний проводят на машинах, снабженных механизмом ложной крутки фрикционного типа, со скоростью 600-1000 м/мин; масса паковки 3-5 кг. Текстурировать нить можно подвергать дополнительно трощению, крутке (60-100 витков на 1 м) и поверхностному крашению. Производятся также пневмосоединенные и пневмотекстурированные однородные и неоднородные нити. Интенсивно развивается производство пряжеподобных нитей, состоящих из 60-100 элементарных нитей, профилированных, комбинированных, фасонных, разноусадочных и др. нитей.

Мононить получают на горизонтальных агрегатах по непрерывной технологической схеме, включающей формование в охладительную водную ванну (50-70°С) одновременно 20-60 мононитей, двустадийное ориентационное вытягивание в 4-5 раз в паровых или воздушных камерах при 120-160°С, термообработку под натяжением (2-10%) или в свободном состоянии при 180-220 °С и приемку со скоростью 80-120 м/мин; масса паковки 1-2 кг.

Свойства волокон приведены в таблице.

Влагопоглощение при 20 °С и 65%-ной относительной влажности воздуха составляет 0,3-0,4%. Сохранение прочности в мокром состоянии 100%, в петле 80-90%, в узле 70-85%; модуль сдвига при кручении 80-150 МПа. Эластичное восстановление после деформации полиэфирного волокна на 5% равно 85-95%. Усадка в кипящей воде полиэфирного волокна, не подвергнутого термообработке, составляет 5-15%, термообработанного-1-4%. Устойчивость к истиранию полиэфирных волокон в 4-5 раз ниже, чем у полиамидных волокон. Сопротивление многократным изгибам также ниже, чем у полиамидных волокон, но в 2,5 раза выше, чем у гидратцеллюлозных. Ударная прочность полиэфирного корда в 4 раза выше, чем у полиамидного корда, и в 20 раз выше, чем у вискозного.

Интервал рабочих температур полиэфирных волокон от —60 до 170°С: температура плавления 260 b 2 °С; температура нулевой прочности 248 °С; 1,13 кДж/(кг·К). Под действием огня волокно плавится, но загорается с трудом, после удаления из огня самозатухает. Для снижения горючести полиэфирные волокна обрабатывают антипиренами (в массе или поверхностно, в количестве до 10% от массы волокна). Полиэфирное волокно сравнительно атмосферо- и светостойко: после пребывания на солнце в течение 600 ч теряет прочность на 60% (полиамидные волокна в этих условиях разрушаются).
Электрические свойства: e 2,8-3,2 (25°С; 50·10 6 Гц), r_s 10 14 Ом.

Полиэфирное волокно растворяется в крезоле и др. фенолах; частично разрушается, растворяясь в концентрированной H2SO4 (выше 83%-ной) и HNO3, полностью разрушается при кипячении в концентрированных растворах щелочей, обработке водяным паром при 220 °С в течение 1 ч. Обработка паром при 100°С, ввиду частичного гидролиза ПЭТ, сопровождается уменьшением прочности. Устойчиво в ацетоне, СС14, дихлорэтане и др. растворителях, используемых в химической чистке, к действию окислителей и восстановителей, микроорганизмов, моли, коврового жучка.

Основные недостатки полиэфирных волокон-трудность крашения, гидрофобность, электризуемость, склонность к пиллингу (образование на поверхности изделия скрученных волоконец-«шариков»), жесткость изделий, плохая драпируемость.

Резаные волокна применяют в основном в смеси с шерстью, хлопком или льном (33-67%). Присутствие полиэфирных волокон повышает износостойкость и прочность, понижает сминаемость и усадочность ткани, позволяет сохранить красивый внешний вид и устойчивость формы готовых изделий при эксплуатации. Из полиэфирного резаного волокна в чистом виде или в смеси с др. природными и химическими волокнами выпускают костюмные, пальтовые, сорочечные, плательные ткани, технического сукна, нетканые материалы.

Сополиэфирные волокна (дилана, велана, тесил, викрон, грилен и др.). Недостатки полиэтилентерефталатного волокна во многом устраняются химической модификацией ПЭТ, например алифатической и ароматической дикарбоновыми кислотами или их эфирами, гидроксикислотами, диолами, содержащими также другие функциональные группы, полигликолями, соединения, содержащими сульфо- или карбоксильную группу, фосфор, галоген. Модифицированные добавки вводят на стадии синтеза ПЭТ.
Производятся также легко окрашиваемые, неэлектризующиеся, мало пиллингующиеся и др. виды сополиэфирных волокон и нитей.

Прочие полиэфирные волокна. Волокно из продукта поликонденсации терефталевой кислоты или ее диметилового эфира и 1,4-бмс-(гидроксиметил)циклогексана (кодель, вестан I) плавится при более высокой температуре (ок. 295 °С), обладает меньшими пиллингом (распушиванием) и плотностью (1,220 г/см3), лучшей накрашиваемостью, более высокой теплостойкостью, чем волокно из ПЭТ.

Волокно из полибутилентерефталата (ПБТ) имеет меньшую плотность (1,320 г/см3), чем из ПЭТ, хорошо окрашивается дисперсными красителями, отличается высокой химической стойкостью.

Текстильные нити из полиэтиленоксибензоата (А-Телл; ф-ла И), получаемого поликонденсацией этилового эфира n-гидроксибензойной кислоты, стойки к УФ облучению. По сравнению с волокном из ПЭТ они более устойчивы в воде, кислотах и щелочах, обладают высокой усадкой в кипящей воде (до 30%), лучшей накрашиваемостью, однако размягчаются и плавятся (соответственно при 185 и 223 °С) при более низких температурах; модуль деформации растяжения 4-8 ГПа.

Полиэфирные волокна получают также из полигликолида и полилактида (используют как рассасывающийся шовный материал в хирургии), поликарбонатов (мол. м. 30000-50000), перспективны волокна из жидкокристаллических полиэфиров.

Первое промышленное производство полиэтилентерефталатного волокна организовано в США в 1953, первое сополиэфирное волокно (дакрон Т-64) получено в США в 1962.
Источник: сайт о химии

Производство полиэфирного волокна

ТД Русхимволокно работает на рынке полимерных материалов уже более 19 лет. На сегодняшний день наша компания – один из крупнейших поставщиков полиэфирного химического волокна и нетканых материалов, в том числе с волокнами натурального происхождения.

Производство полиэфирного волокна осуществляется с использованием передовых технологий. Высокий уровень технического оснащения производителей полиэфирного волокна, отлаженные технологические процессы, квалифицированный персонал – все это обеспечивает выпуск продукции высокого качества. Наличие собственной лаборатории, оснащенной современным оборудованием, позволяет осуществлять многоуровневый контроль качества.

У нас вы можете купить первосортное полиэфирное волокно в любом необходимом количестве. Для каждого нашего клиента – выгодные цены от завода-производителя (без наценок), всегда в наличии широкий ассортимент наполнителей, а также надежность поставок!

Наполнитель полиэфирное волокно

Наименование продукции

Разновидность

Применение

Полиэфирное волокно полое
Полиэфирное волокно высокоизвитое
Полиэфирное волокно силиконизированное

3D(0,33 текс) х 64мм
7D(0,78 текс) х 32мм/64мм
15D(1,7 текс) х 32мм/64мм

Производство наполнителя для одеял, подушек, игрушек

Полиэфирное волокно регулярное

6D(0,67 текс) х 64мм
7D(О,78 текс) x 64мм

Производство синтепона, наполнителей для
одеял, подушек, игрушек, деталей мебели

Полиэфирное волокно бикомпонентное

Термосвязывающее волокно для производства синтепона
бикомпонентное и других нетканых материалов

Полиэфирное волокно регенерированное (вторичное)

6D(0,67 текс) х 64мм
7D (0,78 текс) х 64мм

Производство синтепона и других нетканых материалов.

Источник

Легкоплавкое, бикомпонентное полиэфирное волокно: 4D*51

Легкоплавкое бикомпонентное волокно 4D x 51 мм является основным волокном, предназначенным для скрепления других составляющих компонентов в пластах и синтепоне.

Легкоплавкое бикомпонентное волокно 4D x 51 мм изготавливается из двух видов полимеров. Оболочка (обычно из полиэтилена) имеет свойства повышенной мягкости, а также характеризуется низкой температурой соединения и таким образом может быть использована в качестве связующего материала в смеси волокон или с другими материалами. Материал ядра (полипропилен или сложный полиэфир) обычно используется для обеспечения целостности продукта. Ядро не расплавляется во время соединения и формирует трехмерную сеть, придавая нетканому продукту прочность. После термической обработки бикомпонентные волокна соединяются вместе и формируют нетканый материал.

Благодаря своим уникальным свойствам Легкоплавкое бикомпонентное волокно 4D x 51 мм также широко используется для производства нетканых материалов санитарно-гигиенического назначения: материалов покрывающих поверхность гигиенических салфеток, подгузников, клинических масок, шапок, перчаток, простыней и т.д.

Наименование продукции

Разновидность

Применение

Легкоплавкое бикомпонентное волокно (БИК)

Производство синтепона, термополотен, нетканых материалов санитарно–гигиенического назначения, фильтрующих материалах, отделочных материалах

Легкоплавкое волокно высшего класса HUVIS LMF Superior

Новый, усовершенствованный тип легкоплавкого волокна отличают следующие характеристики:

Дата поставки волокна HUVIS LMF Superior 01 августа 2014 года.

Источник

Полиэфиры

Полиэфиры или полиэстеры— высокомолекулярные соединения, получаемые поликонденсацией многоосновных кислот или их альдегидов с многоатомными спиртами. Известны природные (янтарь и др.) и искусственные полиэфиры. Практическое применение получили глифталевые смолы, полиэтилентерефталат, полиэфирмалеинаты и полиэфиракрилаты.

Полиэфирное волокно? — синтетическое волокно, формируемое из расплава полиэтилентерефталата или его производных. Достоинства — незначительная сминаемость, отличная свето- и атмосферостойкость, высокая прочность, хорошая стойкость к истиранию и к органическим растворителям; недостатки — трудность крашения, сильная электризуемость, жесткость — устраняется химическим модифицированием. Применяется, например, в производстве различных тканей, искусственного меха, канатов, для армирования шин. Основные торговые названия: лавсан, терилен, дакрон, тетерон, элана, тергаль, тесил.

В зависимости от вида выделяют следующие полиэфирные волокна:
1. штапельные (волокна конечной штапельной длины, как правило не более 40—45 мм (волокна хлопковой штапельной диаграммы), используемые в текстильной промышленности для выработки пряжи;
2. филаментные (они же: комплексные нити, непрерывные волокна) — представляют из себя нити, образованные состоящие из отдельных бесконечных полиэфирых нитей малой линейной плотности (десятые доли текса и ниже): характеризуются линейной плотностью (как правило — тексом — весом в граммах одного километра нити), филаментарностью — количеством элементарных нитей, из которых оно состоит, титром — средней линейной плотностью одного филамента;
3. текстурированные — как правило филаментные волокна, подвергнутые специальному извитию филаментов для: придания объема — или — соединения (компактирования) филаментов вместе и т. п.;
4. мононити; 5. объемные нити (BCF).

В настоящее время в мировой текстильной промышленности полиэфирные волокна занимают доминирующую позицию среди волокон искусственного происхождения.
Как правило, формование полиэфирных волокон происходит методом экструзии (продавливания через фильтры) из расплава полимера (полиэтилентерефталат) и воздушного охлаждения. Затем волокна подвергаются вытяжке для достижения необходимой штапельной линейной плотности и прочности. Для получения штапельных (дискретных) волокон осуществляется штапелирование волокнистого жгута путем резки или разрыва (на разрывно-штапелирующей машине, процесс «Tow-to-Top»).

Источник

Полиэфирные волокна: состав, свойства, виды тканей

Полиэфир — это химическое волокно синтетического происхождения, сокращенно его называют ПЭ (название часто встречается в описаниях состава одежды). Основным материалом для изготовления полиэфира является полиэтилентерефталат, который подвергают воздействию химических реактивов, термической обработке и механическому воздействию. Нити разной толщины, имеющие различные свойства, получают путем пропускания вещества через отверстия разного диаметра.

Благодаря уникальным свойствам полиэфирные материалы популярны и востребованы, а сфера их применения постоянно расширяется. Сегодня они входят в состав отделочных тканей, натяжных потолков, постельного белья, верхней одежды, обуви. Полиэфиры используют как в чистом виде, так и в сочетании с натуральными волокнами, что значительно улучшает их функциональные характеристики. Ткани из ПЭ волокон получили широкое распространение потому, что имеют много достоинств и невысокую стоимость.

Основные свойства

Разобраться, что за ткань полиэфир, и почему она так популярна, возможно при детальном рассмотрении ее свойств и характеристик. К ним относятся:

При всем великолепии полиэфирных тканей они имеют и некоторые недостатки. Это особенно проявляется при ношении одежды, изготовленной из этого материала:

Стоит отметить, что всеми важными качествами обладает только ткань из 100% полиэфира, если же в ней есть другие добавки, то некоторые свойства теряются или проявляются в меньшей степени. Полиэфирное полотно широко используется не только в легкой промышленности, но и востребовано в других сферах производства, вследствие чего возник вопрос: «Имеют ли полиэфирные волокна вредность для человека?». Ученые говорят, что процесс производства наносит вред в большей степени окружающей среде, но сама ткань для человека безопасна.

Из полиэфирных материалов изготавливаются различные виды тканей, однако они все имеют общую особенность — характерный матовый блеск и некоторую жесткость при смятии. Еще одним отличием считается электризация материала, из-за чего в руках полотно скрипит как синтетика.

Разновидность тканей

Полиэфирный шелк

Относится к популярным видам полиэфирных тканей за счет своих качеств — это износостойкость и долговечность, а также близкое сходство с натуральным шелком.

Полотна шелка из ПЭ применяют для пошива одежды, постельного белья, мебельной обивки, изготовления символики и декоративных украшений для дома. Помимо того, что такой шелк прочен, за ним намного легче ухаживать, нежели за натуральным.

Долго выбирала, какое одеяло купить. Остановилась на одеяле из полиэфирного волокна. Пользуюсь уже почти год, я очень довольна! Большой плюс для меня в том, что оно пропускает воздух, очень легкое и теплое. Я могу с легкостью его постирать и все пятна хорошо удаляются.

Полиэстер

Полиэстер — это синтетический материал, который относится к разновидности полиэфирных волокон. Разница между полиэстером и полиэфиром заключается в том, что полиэстерное волокно более усовершенствованное и имеет больше полезных свойств, нежели полиэфир, за счет чего и является популярным.

Ткань из полиэстера часто можно встретить в быту. Из нее производят шторы, обивку для мебели, шьют спальные комплекты, одежду и спецодежду. Полиэстер, помимо всех характеристик, присущих полиэфирам, имеет еще одно важное свойство — легкость в окрашивании. Вдобавок к этому, полиэстер имеет эстетическую привлекательность, отличается долговечностью, нетребователен в уходе.

Эти волокна могут принимать чаще всего вид хлопка и шелка. Часто могут возникать ситуации, когда человеку сложно выбрать, покупать изделие из хлопка или его заменителя — полиэстера. Действительно, по внешнему виду и на ощупь они очень похожи, однако что же лучше: хлопок или полиэстер? Если это вещь, которую придется носить в жаркую погоду, то стоит отдать предпочтение хлопку.

Если же нужна прочная вещь, которая не будет деформироваться со временем и не привередлива в уходе, то — полиэстер. Его используют даже для новорожденных — из него изготавливают памперсы. Это еще одно подтверждение того, что синтетика безопасна для человека даже с первых дней жизни.

При нынешнем уровне развития текстильной промышленности сложно найти различия между синтетическими тканями, из-за чего часто путают полиэстер с акрилом. Стоит знать, что это разные виды волокон, различные по свойствам. Полиэстер изготавливают путем химической обработки полиэтилентерефталата, а полинитрилоакрильные волокна — продукт переработки природного газа, и они в большей степени сходны с шерстью.

Микрофибра

Один из видов полиэфирных волокон, которые отличаются своей тонкостью, является микрофибра, известная также под названием микроволокно. Она редко входит в состав ткани в чистом виде. Основными свойствами микрофибры являются:

Про одежду из микрофибры в основном положительные отзывы, поскольку она не уступает по характеристикам натуральным волокнам. Отмечается, что она гипоаллергенна, за ней легко ухаживать, приятна для тела и быстро высыхает.

Купила нижнее белье из микрофибры. Большой плюс в том, что тело дышит, ткань легкая и очень приятная на ощупь. Я не заморачиваюсь со стиркой: ставлю на 30 градусов в машинке без специальных средств. Советую всем. Качество соответствует цене.

Полимерная ткань

Полиэтилентерефталат иногда используют для изготовления полимерных тканей по технологии «спанбонд», что позволяет производить нетканый материал. Такая ткань очень прочная, не подвержена истиранию, износоустойчивая и термостойкая. Из него изготавливают одноразовую одежду, медицинские и гигиенические изделия, а также используют в производстве мягкой мебели, сумок, ортопедических матрасов.

Ткань из полиэфирсульфона

Полиэфирсульфон еще называют мембранной тканью, состоящей из нескольких слоев: верхний износостойкий, средний состоит из нескольких защитных слоев и нижний мягкий слой. Благодаря такому строению ткань имеет водоотталкивающее и ветрозащитное свойство, сохраняя при этом способность к пропусканию водяного пара. Из этой ткани изготавливают термобелье и спортивную одежду. К основным свойствам относятся:

Полиэфирсульфон имеет характеристики, значительно превосходящие остальные виды ПЭ по функционалу, поэтому одежда из него стоит дороже, но прослужит долго.

Недавно купил термобелье и термокурточку из этой ткани. Испытал на зимней охоте — не замерз и чувствовал полную свободу движений. Я доволен. Один минус лишь в цене, но оно того стоит!

Полиэфирное полотно

Нетканое полотно из полиэфирных волокон — материал нового поколения, в котором молекулы сплетены между собой в хаотичном порядке при равномерном их размещении. Основные достоинства этого материала:

Характеристики этой ткани отлично подходят для применения ее в разных сферах. Из нее изготавливают защитные покрытия, используют в швейной и обувной промышленности, а также в автомобильной, мебельной, для изготовления ковровых покрытий и ландшафтных работ.

Простые полиэфиры

Разновидностью ПЭ волокон являются простые полиэфиры. Основное отличие от сложных заключается в процессе производства: основной составляющей есть окись пропилена или этилена. Сам процесс их производства не требует таких дорогостоящих затрат, как изготовление сложных полиэфиров. Простые полиэфиры обладают хорошей эластичностью, устойчивостью к агрессивным средам. Их могут использовать как заменители шелка или хлопка.

Сочетание полиэфира с другими тканями

В состав других тканей полиэфир добавляют для того, чтобы придать им определенные свойства. Его комбинируют с хлопком, льном, шерстью, шелком вследствие чего у тканей появляются новые улучшенные функциональные характеристики.

Хлопок

Стоит обратить внимание, что свойства ткани очень зависит от процентного соотношения ее составляющих. Добавление полиэфирного волокна в хлопок позволяет:

Лен является материалом растительного происхождения. Это волокно антистатично от природы, имеет гипоаллергенные свойства и успокаивающее воздействие. О прекрасных свойствах лена дети узнают уже с 3 класса начальной школы. При всех преимуществах все же есть необходимость добавлять в него полиэфирные волокна, потому что ткань подвержена гниению и непрочная. Таким образом, материал становится намного практичнее в ношении, приобретает износостойкость и меньше мнется.

Шерсть

Шерстью называют натуральные волокна животного происхождения. Шерсть и основные свойства шерстяной ткани, как и льна, начинают изучать еще в 3 классе, где детям на примере сравнения показывают различия тканей. К основным свойствам шерсти относятся: терморегуляция, хорошая гигроскопичность, способность к самоочищению, несминаемость. Добавление полиэфирных волокон в шерстяные изделия позволяет повысить срок их службы, приобрести прочность и эластичность.

Полиэфир еще используют как утеплитель для верхней одежды. Его разновидность велика, к примеру, холлофайбер, файбертек, изософт. Изготавливают путем протягивания полиэфирного сплава через фильера, вследствие чего получается рыхлое первичное полотно. В дальнейшем его волокна режутся, изгибаются, и в процессе дальнейшей обработки ему придается текстура. К основным характеристикам относятся малый вес, воздухонепроницаемость, низкая гигроскопичность.

Полиэфир также используется как наполнитель для одеял. Пользователи оставляют много положительных отзывов, поскольку они легкие, сохраняют тепло, пропускают воздух и создают ощущение уюта и комфорта во время сна.

В последнее время на рынке появился новый вид ПЭ ткани — Fitsystem — «дышащая ткань» нового поколения, обеспечивающая комфорт и защиту от дождя. Она разработана для изготовления верхней одежды для суровых погодных условий. Ее основными свойствами является водонепроницаемость, высокая эластичность ткани, повышенная защита от влаги и практичность.

ПЭ волокна имеют многофункциональное применение в самых различных сферах человеческой жизни, их разнообразие и усовершенствование дает возможность производить еще более качественный товар с улучшенными характеристиками. Многообразие полиэфирных тканей и их свойств позволило им занять лидирующие позиции в промышленности.

Originally posted 2017-12-21 07:15:45.

Источник