Безгелькоутные мойки что это

Как выбрать идеальную мойку для кухни: самая полная инструкция с обзором лучших моделей

Вот как же раньше было хорошо: пошел в магазин, а там в наличии пара вариантов эмалированных моек. Быстренько купил подходящую по размеру и все: никаких тебе мук выбора и долгого изучения темы. Сейчас же любая покупка сопровождается множеством вопросов.

Разнообразие материалов и видов приборов просто поражает воображение. Немудрено и запутаться. Так вот, чтобы не ошибиться, давайте обстоятельно и подробно рассмотрим, как выбрать мойку для кухни.

Материал

От того, из какого материала сделана раковина, зависит не только ее внешний облик, но и эксплуатационные характеристики, а также легкость ухода.

Нержавеющая сталь

Самые распространенные и недорогие. Они любимы многими также и за неприхотливость и долговечность. Хотя нержавейка нержавейке рознь.

Чаши из тонкого некачественного металла легко деформируются, покрываются пятнами ржавчины. Поэтому следите, чтобы выбранное вами изделие содержало не менее 18 % хрома и 10 % никеля.

Важно учитывать и толщину металла, которая колеблется от 0,4 мм до 1,2 см. В идеале этот показатель не должен быть меньше 0,6 мм.

Один из главных недостатков моек из нержавейки: высокий уровень шума, который создает струя, ударяясь о дно. Решить проблему можно приклеив к обратной стороне раковины шумоизоляционный материал. Кстати, многие модели уже оборудованы такой защитой.

На долговечность оказывает влияние и способ производства мойки. Она может быть выполнена из цельнолитого листа стали или из нескольких небольших деталей. Первый вариант, конечно, предпочтительнее. Однако и второй имеет право на существование, если выбирать проверенный бренд, который тщательно следит за технологией: сварные швы должны быть тщательно спилены и отполированы.

Существуют глянцевые, матовые и антиграфические (шероховатые) мойки из стали. Глянцевые самые непрактичные: на них видны капли и быстро появляются царапины. Матовые хотя и чуть менее требовательны в уходе, но повреждения на них также хорошо видны. А вот шероховатая поверхность проявляет себя в службе лучше других: разводы на ней практически незаметны, так же как и потертости.

Отдельно стоит сказать, о приборах с PVD-покрытием. На нержавейку наносят напыление, имитирующее другие металлы: латунь, медь, золото. Оно проникает внутрь на молекулярном уровне и становится одним целым с основным материалом. Именно поэтому оно весьма устойчиво, не стирается со временем и прекрасно выглядит.

Композитный материал или искусственный камень

В эту группу входят множество материалов: акрил, агломерат, силгранит, фрагранит и многие другие. Объединяет их принцип создания. Гранитная крошка, песок или другое основное вещество смешивается со связующим полимером и цветовыми пигментами. В результате получается прочная и твердая основа, которая выглядит стильно и не требует особого ухода.

Такие изделия отлично поглощают шум от льющейся воды и служат десятилетиями, не теряя потребительских свойств. Их главный минус: цена выше, чем у нержавеек.

Керамика

Многие любят такие приборы за привлекательную белизну и классический внешний вид. Они идеально вписываются в стиль прованс или кантри, а также в классический интерьер.

Сейчас в продаже имеются три вида керамических моек:

Керамические мойки считаются хрупкими, однако это утверждение справедливо только в отношении первых двух разновидностей. Керамогранитные способны выдерживать удары и, чтобы расколоть ее, придется приложить немало усилий.

Натуральный камень (гранит, оникс, мрамор)

Вырезают из цельной каменной глыбы, поэтому стоимость в несколько раз превосходит другие типы. Это элитные изделия, которые выпускаются на заказ. Они выдерживают испытания ударами, не царапаются, служат десятилетиями. Но нужно учитывать, что вес приборов очень большой и иногда доходит до 100 кг, поэтому при монтаже предъявляются дополнительные требования к опоре.

Мраморные чаши чувствительны к кислотной среде, например, лимонному соку или уксусу. Эти вещества оставляют пятно, которое не так-то просто отмыть с каменной поверхности. Также из-за мелкопористой структуры мрамор впитывает красящие составы, например, морковный сок.

Другие материалы

Сюда относятся медь, дерево, стекло. Чаще всего они воплощаются по индивидуальным эскизам в сложных дизайнерских проектах. Соответственно, обходится их создание в кругленькую сумму.

Уход за подобными изделиями довольно трудоемкий. Каждый из материалов требует знания некоторых нюансов, иначе можно испортить поверхность.

Отдельно следует сказать о пластиковых моделях. Они недорогие, выпускаются в различных формах и цветах. Кроме того, такая раковина легко чистится, на ней не видны пятна и разводы. Но вот обращаться с таким материалом стоит аккуратно: он боится кипятка и агрессивных чистящих средств. Со временем облик неизбежно портится из-за царапин, а также возможно появление трещин.

Форма и конфигурация

Конструктивно мойки бывают самыми разными: круглыми или квадратными, с несколькими отсеками, узкими или широкими. Тут все обусловлено вашими пожеланиями и финансовыми возможностями. Рассмотрим популярные параметры.

Форма раковины может быть любой, какую хотите:

Классический тип, наиболее удобный и вместительный. Лучше, чтобы углы внутри были скругленные – так удастся избежать “мертвых” зон, а также их удобнее мыть – грязь и жир не забиваются в уголки.

Эффектный и лаконичный дизайн, удобство использования и мытья – все это делает их отличным вариантом для установки на своей кухне. У них есть только один недостаток: редко оборудуются крыльями.

Такие мойки обычно устанавливаются в углу или условиях ограниченного пространства. Хотя смотрятся такие приборы весьма впечатляющие, при эксплуатации часто возникают трудности при мытье крупных предметов: противней, казана. Но неприятность можно предвосхитить, если заранее продумать размеры и вместительность мойки.

Вместительность зависит от размеров и глубины. Для небольшой кухни подойдут компактные модели, а для просторных помещений большие раковины. Оптимальной считается глубина от 15 до 18 см. Если выбрать меньшую, то вода будет разлетаться во все стороны, а большая доставит неудобства хозяйке: придется низко наклоняться.

Для крошечных кухонь можно приобрести небольшую диаметром, но глубокую мойку. Так и пространство сэкономите и полезный объем не потеряете.

Количество чаш варьируется от одной до пяти. Причем в сложных конструкциях возможны различные вариации: две одинакового размера, две разные, три, где две большие, а одна поменьше, три одинаковых и другие сочетания. Маленькие отсеки предназначены для мытья овощей, фруктов и зелени, разморозки мяса.

Наличие крыла помогает поддерживать чистоту и защищает столешницу от влаги. На крыло можно положить вымытые продукты, поставить сушиться посуду. Крыло может быть только с одной стороны мойки, но если позволяет место, лучше установить два. Если же кухонька совсем маленькая, то присмотритесь к моделям с маленьким крылом. Поверьте, даже небольшая площадка вам очень пригодится.

Способ установки

По способу монтажа все кухонные мойки делятся на накладные, врезные или интегрированные. Рассмотрим каждый тип подробнее.

Накладные – представляют собой крышку, которой накрывается тумба. Чаще всего такими бывают приборы из нержавейки и используется этот способ в модульных кухонных гарнитурах. Установить подобные мойки легко – справится даже непрофессионал.

Врезные – раковина монтируется в готовую столешницу. Причем по возможности размещения выделяют мойки:

Интегрированные – самый сложный и дорогостоящий вариант. В этом случае мойка и столешница представляют собой одно целое. Изготавливают их чаще всего на заказ по индивидуальным эскизам.

Монтаж врезных и интегрированных моек представляет определенные трудности, поэтому если вы не владеете нужной квалификацией, то даже не пытайтесь установить их самостоятельно. Слишком велик риск испортить столешницу и раковину. Чтобы все сделать правильно, пригласите профессионала: так и нервы, и деньги сбережете.

Дополнительные аксессуары

Кроме самой мойки и крыла важную роль в ежедневной эксплуатации играют аксессуары:

Конечно, на этом перечень аксессуаров не заканчивается, разные изготовители оснащают свои товары по-разному. В каких-то моделях, например, присутствует еще и разделочная доска, по форме точно совпадающая с крылом, для удобства размещения.

Производители

Среди производителей моек, согласно отзывам, выделяются европейские бренды из Германии, Швейцарии, Великобритании. Впрочем, это неудивительно – фирмы из этих стран традиционно славятся качественными изделиями. Можно назвать следующие марки: Villeroy & Boch, Dornbracht, Blanco, Teka.

Товары из Словении, Чехии также пользуются одобрением покупателей: Alveus, ZorG.

Первоклассные мойки можно найти у японского изготовителя Omoikiri.

Однако за элитный товар придется немало заплатить. Если такие приборы вам не по карману, то присмотритесь к продукции российских брендов: GranFest, Florentina, Melana.

Стоимость

Как уже упоминалось выше, к самым дорогим относятся штучные товары из натурального камня, дерева, стекла и меди. Называть какую-то сумму нет смысла, поскольку она зависит от конкретного изделия и может доходить до баснословных чисел.

Все остальные могут стоить совершенно по-разному – все зависит от характеристик и марки.

Керамогранитные чаши будут стоить от 6 000 до 96 000 рублей. Приборы из композитных материалов можно приобрести за 3 500 – 95 000 рублей. Модели из нержавейки разнятся по цене, но в среднем стоят от 1 500 до 140 000 рублей.

Как видите, разброс цен просто огромный, поэтому найти ту, которая вам по карману не составит труда.

Лучшие мойки для кухни

Потеряться при выборе мойки очень просто: конструкций и материалов столько, что просто глаза разбегаются. Цены тоже отличаются. Я подробно опишу две популярные мойки, другие качественные товары вы сможете найти на сайте магазинов (ссылки будут ниже).

GranFest Rondo GF-R510 – бюджетный объект стоимостью всего 3 900 рублей. Эта круглая чаша изготовлена из искусственного мрамора черного цвета. Ее ширина составляет 508 мм, а высота – 200 мм. Предусмотрено одно готовое отверстие под смеситель, а также слив-перелив в верхней части. У этой модели подразумевается установка на столешницу.

Omoikiri TAKI 38-U/IF-IN – экземпляр за 22 900 рублей. Такой ценник объясняется технологией изготовления и материалами. Здесь используется качественная хромоникелевая нержавейка с покрытием PVD и матовой полировкой. Она устойчива к появлению царапин и обладает шумоподавляющими свойствами. Размеры: 44 x 38 см. Для установки прибора под столешницу в комплекте есть специальные крепления. Также в наборе поставляется клапан-автомат для встройки в слив.

Где купить

Совершать покупку лучше в проверенном магазине сантехники или гипермаркете товаров для дома:

Громкое имя продавца послужит гарантией, что вы не нарветесь на подделку и изделие будет по-настоящему качественным.

Заключение

При покупке мойки нужно прежде всего определиться с желаемым стилем и бюджетом. После выберите материал, из которого будет изготовлен прибор, и конечно же, обращайте внимание на изготовителя.

Если уделить должное внимание, всем параметрам, то мойка наверняка будет радовать вас своим внешним видом и верной службой не один год.

Скажите, какая мойка установлена на вашей кухне? Устраивает ли она вас?

Источник

Разновидности, характеристики и техника нанесения гелькоутов

Гелькоут используется для защиты различных изделий, создавая качественное и красивое покрытие. Есть разные виды гелькоута, и по свойствам они сильно отличаются от обычных красок. Технология применения материалов также иная, стоит рассмотреть все вопросы подробнее.

Особенности материала

Гелькоут (гелькоат, gelcoat) – особый материал в виде геля, используемый для формирования защитно-декоративного покрытия композитов. Чаще всего в состав входит эпоксидный полимер, но есть и иные типы гелькоутов – на основе полиэфирной смолы. Также в состав могут входить прочие компоненты – пигменты определенного цвета, связующие вещества, наполнители.

Гелькоут – это эпоксидка или полиэфирная смола для матриц. Вначале он наносится на матрицу, а после отверждения выполняется один армирующий слой или несколько. Сверху еще раз пропитывают покрытие эпоксидной смолой. После извлечения изделия из формы его лицевая сторона будет покрыта гелькоутом.

Существует огромное разнообразие расцветок, наиболее популярны зеленый, красный, коричневый, серый оттенки. Не следует путать этот материал с простой краской – нанести гель обычным методом не получится, он рассчитан для профессиональной покраски с использованием матриц. Но выпускаются специальные виды средств в аэрозолях и спреях, которые подходят даже для новичков. Основное отличие гелькоута от краски в том, что он становится частью единого целого, а не является лишь покрытием, которое можно отделить при необходимости.

Основные характеристики

В судостроении предпочтительнее использовать гели на основе полиэфиров – они лучше схватываются с поверхностью судов, образуют самые прочные связи. Слой этих материалов толще, чем у красок (0,5-0,8 мм и более). Его стойкость поразительна, и часто менять покрытие не придется даже при самой интенсивной эксплуатации изделия. Лучше всего отражает ультрафиолет белый гелькоут, а темные оттенки поглощают его, нагреваясь и скорее разрушаясь. Именно поэтому белые корпуса катеров и яхт встречаются чаще.

Применение гелькоута — безопасность

Высохший материал безвреден для организма, тем более что многие покрытия используются на открытом воздухе. Но на стадии нанесения в окружающую среду выделяются вредные вещества. В основном, речь идет о стироле. Он опасен для аллергиков, раздражает органы дыхания, слизистую оболочку глаз, провоцирует появление признаков дерматита на коже. Поэтому работа возможна только с применением средств индивидуальной защиты – респираторов, перчаток, очков, прочной одежды. В помещении важно обеспечить приточную вентиляцию, чтобы не дышать парами гелькоута.

Данный материал имеет высокую горючесть и может спровоцировать пожар. Работать с ним рядом с любыми источниками огня строго воспрещено. Если случилось возгорание, следует использовать подходящие методы тушения – сухой песок или химикаты, водный туман, распыление пены из огнетушителя.

Как использовать материал – правила

Для нанесения средства своими руками можно применять распылители, краскопульт, кисть. Температура окружающей среды не должна быть ниже +18 градусов, в противном случае материал будет высыхать долго, отверждение произойдет с нарушениями. В итоге срок службы покрытия снизится. Верхний допустимый порог равен +25 градусам.

Перед началом работы гелькоут хорошо перемешивают. Поскольку он реализуется в большой таре, желательно отлить часть в маленькую емкость. Там материал разбавить катализатором согласно указанной в инструкции пропорции (обычно 2 %). Затем раствор еще раз перемешивают.

Нанесение кистью обычно используется для окрашивания небольших площадей, более значимые работы проводят механизированным способом. Покрытие делают двухслойным, каждый из которых должен наноситься с максимальной аккуратностью. Это необходимо для предотвращения появления воздушных пузырей – они снижают качество поверхности. Сколько сохнет каждый слой? Достаточно 4 минут, и можно распылять новый слой средства. Итоговое покрытие должно иметь толщину от 0,5 мм, оптимально – 0,8 мм.

Виды гелькоута

Классификация гелькоутов основана на входящих в их состав смолах. Материалы класса «премиум» делают на основе эпоксидной смолы, они стоят на порядок дороже. Гели, полученные путем синтеза полиэфирных смол, дешевле. Менее популярны составы на базе иных смол:

Отдельной строкой стоят матричные и трудногорючие (самозатухающие) гелькоуты. Первые используют для изготовления матриц, или болванок. В последние добавляют специальные антипирены, которые не позволяют покрытию гореть.

По методу нанесения на поверхности материалы бывают такими:

Также все гели делят на конструкционные, эластичные, высокотемпературные. Они бывают цветными и белыми, а также бесцветными. Если материал не имеет оттенка, его можно окрасить в любой цвет путем добавления специальных пигментов.

Матричный гелькоут

Матричные типы геля представляют собой гелеобразные средства, состоящие из смолы, красителя, а также ряда добавок. Такой гелькоут всегда имеет увеличенный срок службы, позволяет создавать формы для заливки и защищать изделия от вредных воздействий окружающей среды. К назначениям гелькоута можно отнести и маскировку структуры стеклопластика, придание декоративных свойств.

Матричный гелькоут бывает внешним и внутренним, из последнего делают первый слой покрытия. Потом на основу накладывают стекловолокно и смолу. После удаления изделия из матрицы на него можно наносить внешний декоративный слой. Перед изготовлением матрицы делают макеты из фанеры, пенопласта. Важно, чтобы основа макета была гладкой, тогда готовое покрытие получится качественным. Изделие должно легко извлекаться из формы без повреждения, для чего его внутренняя часть покрывается воском. Если форма необычная, макет готовят из нескольких частей (разъемная матрица с перегородками).

Более густой матричный гелькоут наносят слоем толще, чем обычный материал – от 1 мм. В некоторых случаях вместо стекловолокна используют стекловуаль, она позволяет создать изящные контуры и изгибы готового покрытия, если это требуется согласно макету. Также для эксплуатации матричного гелькоута подходят стекломаты, стеклоткань – для более крупных, грубых изделий.

Матричные смолы

Большинство выпускаемых марок смол имеют высокие прочностные показатели, характеризуются отличными физико-химическими свойствами. Чем заменить такие материалы? Аналогов не существует, только подобные смолы надежно защищают основу от повреждения ультрафиолетом, не дают усадки, термостойки.

Вот самые популярные марки матричных смол:

Как именно сделать матрицы? Для этого используются различные матричные гелькоуты, например, MAXGUARD GT – на основе винилэфирной смолы. Материал наносим кистью или распылителем в два слоя. Когда застывает последний слой, выполняем слой Skin coat – он включает стекломат и еще один порошковосвязанный мат. Как связующее выступает полиэфирная смола. На третьем этапе происходит ламинирование матрицы с применением той же полиэфирной смолы. Общая сушка проводится в течение 24 часов, после чего она готова к использованию.

Источник

Безгелькоутные мойки что это

6. Кухонные мойки из литьевого камня.

До-моделирование «донора формы». Изготовление матрицы. Отливка изделия. Техника быстрого производства по методу Улгран.

Кухонные мойки из литьевого камня — одна из быстро развивающихся отраслей композитного производства. Потребительский спрос уже не полностью удовлетворяют китайские жестянки-нержавейки. Покупатели оценили неоспоримые преимущества литьевого камня в таких изделиях: формы могут быть более остроугольными (а не зализанными как в керамике), литьевой камень теплый на ощупь, декоративные возможности его куда выше остальных техник изготовления. И еще много других преимуществ, подробно описанных в интернете.

Первопроходцами в этой области, конечно, являются зарубежные производители. Однако, из-за высоких таможенных акцизов на ввоз импортной продукции, цены на импортные литьевые изделия стали выше средней покупательной способности населения. В этих условиях возрастают возможности местного производителя. Если зарубежная мойка может стоить сейчас 10-15 тыс. руб, то себестоимость ее производства на нашей территории составляет 0,8-1,5 тыс. руб. Следовательно, отечественный производитель может продавать ее за 3-5 тыс. руб. Что в 3 раза дешевле, чем импортные изделия.

Кухонные мойки — сравнительно небольшие по размеру изделия, к которым не предъявляются высокие требования по отсутствию пузырей на тыльной стороне. Это позволяет достаточно легко наладить их выпуск без больших финансовых затрат.

Ниже расположена галерея примеров литьевого мрамора без использования гидроксида алюминия. Для просмотра в полном размере, кликните на изображении.

Хочу здесь отметить, что я разработал технику отливки изделий с разводами под мрамор, на дешевом сырье, без применения гидроксида алюминия. При этом изделия получаются внешне неотличимы от традиционных, но более прочные.

Технология безгелькоутной заливки сейчас только «набирает обороты». Она характерна отсутствием декоративного слоя гелькоута на лицевой поверхности изделия, и использованием в качестве наполнителя крашенного мраморного, или кварцевого песка. Это во многом упрощает технологический процесс: не нужно тратить время и деньги на покраску изделий, не нужно полировать готовую продукцию. Готовые изделия нечувствительны к царапинам. Но технические решения здесь имеют много «темных мест».

Например, стеклопластиковые матрицы страдают от царапания песчинками смеси, на лицевой поверхности таких изделий могут появляться микропузыри, они могут иметь несмываемые белесые разводы, и т.п. Все эти неприятности преодолимы, но — путем кропотливой работы в плане технологии.

В силу особенностей безгелькоутного литья, расцветки таких изделий отличаются от традиционных расцветок полимерных гранул. Смесь крашенных песков создает сквозной рисунок. И то, чтобы он получился гармоничным, зависит от состава крашенных гранул в процентах к общей смеси по цветам и размерам. Вот несколько примеров образцов составленных цветов и готовых изделий. В действительности при разработке расцветок было отлито несколько сотен таких пробников, в результате выделено порядка 30 товарных цветов.

А сейчас, позвольте рассказать Вам о технике отливки кухонных моек по методу Спрей Гранит. Несомненным лидером в этой области является предприятие Улгран, расположенное в г. Ульяновске. Они разработали свою оптимальную технологию, имеющую ряд гениальных решений, отличных от широко распространяемой сейчас американской технологии рольгангов. Благодаря этим решениям, они в настоящее время производят около 600 моек в день. Технологию Улграна мы и рассмотрим.

Для начала, нам нужно иметь модели моек, с которых будут изготовлены матрицы: лучшим решением на начальном этапе производства, является копирование с готовых изделий. Однако, некоторые производители делают модели самостоятельно, такие модели изделий могут быть лицензированы. Поэтому, прежде, чем покупать изделие — донор формы, проанализируйте продукцию, представленную в интернете у различных производителей моек. Выберите модели, которые везде аналогичны, и покупайте их в качестве донора. Неплохо, еще, в процессе до-моделирования донора, добавить в него несколько своих элементов. Это могут быть небольшие проточки, бортики, или их удаление. Тем самым Вы застрахуете себя от возможных претензий других производителей.

Ниже для Вас представлена подборка наиболее «нелицензированных» моек. Для облегчения сравнения формы изделий, они представлены в белом цвете. Данные мойки являются наиболее распространенными у всех изготовителей, а следственно, наиболее покупаемыми.

До-моделирование изделия-донора геометрической формы это первый этап создания матрицы.

В статьях сайта я уже много внимания уделил изготовлению модели. Здесь — же хочу акцентировать внимание именно на максимально быстрой подготовке моделей и изготовлении матриц для создания матричного парка мелких литьевых изделий в кратчайшие сроки. В данной технике будут «выброшены» все промежуточные и отделочные работы с моделью. На нескольких примерах, посмотрите, как нам это удается, без снижения качества матрицы и готовых изделий.

Итак, покупаем выбранные мойки в магазине. Обращаем внимание на упаковку и комплектацию. Когда дело дойдет до своих готовых изделий, эта информация может пригодиться. Как видите, обратная сторона изделий немного похожа на лунную поверхность. Но это никого не смущает. Изготовленные нами изделия будут иметь некоторые пузыри на тыльной стороне, но не такие откровенные, как у известных производителей .

Если перевести одно из изделий «в цифру», то оно будет выглядеть примерно так, как на рисунках ниже. Но сейчас нам это не нужно. Компьютерная отрисовка хороша, когда мы создаем свою новую модель мойки и собираемся точить ее на фрезере ЧПУ. Такая модель, помимо новой формы изделия, позволит нам еще заложить четкие толщины в каждой точке изделия. А, именно, для литья открытым способом, как это будем делать мы, нужно 9 мм. Ни больше, ни меньше. Большая толщина это перерасход материала, а меньшая без давления, создаваемого заливочной машиной и без вакуумирования смеси — это непроливы и другие браки.

Мы будем до-моделировать готовые изделия и делать с них матрицы. Для этого, изделия, которые Вы видите на рисунках 1-6 освободим от наклеек, заглушим просверленные отверстия сливов и переливов. Это можно сделать пластилином, или автошпаклевкой. Теперь зашпаклюем многочисленные пузыри на тыльной стороне, и посадочную проточку по краю изделия. Выравниваем шпаклеванную поверхность наждачкой Р40, затем Р100 «на сухую». И не надо никаких отделочных топовых покрытий. Позже, для того, чтобы шпаклевка не залипла с матричным гелем при изготовлении матрицы, мы нанесем специальное покрытие. А пока, вырежем из 1 мм ламината отбортовку по периметру изделия, и приклеим термопистолетом.

Отбортовка должна создавать поля вокруг изделия примерно 7-8 см. Сначала мы будем формовать лицевую матрицу. Поэтому отбортовку крепим снизу изделия. Щель между отбортовкой и изделием заделываем пластилином. Из пластилина — же делаем направляющие на отбортовке, Для того, чтобы изготовить бобышку слива мойки, потребуется подыскать подходящий по размерам и форме пластиковый стаканчик. Заметьте, совпадать он должен именно с внутренней кромкой сливного отверстия мойки-донора, без ступеньки, иначе матрицу невозможно будет снять. Поскольку подбор подобного стаканчика дело суетное, я сделал слепок с уже готовой формы мойки и пользуюсь им для формовки новых матриц. Ну а самый первый стаканчик в этой серии матриц, я просто смоделировал из шпаклевки . Кстати, сейчас самое время добавить, или убрать из геометрии изделия какие-либо «архитектурные» изыски, дабы Ваше изделие отличалось от оригинала. Сделайте, например, так, как показано на рисунках 12-14.

Теперь места, где поверхность изделия отмоделирована автошпаклевкой, пару раз намажьте одноразовым разделителем. Он носит разные названия у разных производителей (СР, Виниловый Разделитель, CRA5, Norslip), а по сути является спиртовым раствором ПолиВинилАцетата. Намазывать его удобно куском поролона. Подсушивать можно феном. После полной просушки, когда поверхность перестает быть липкой, наносим разделитель ХонейВакс, 2-3 слоя с промежуточной просушкой 15 мин.

Следующий этап — изготовление матрицы: нанесение матричного гелькоута, скинкоута и основного слоя из смолы «Быстрая Матрица», как это описано в других статьях. Толщина лицевой матрицы должна быть 10-12 мм. Обрезаем излишки ламината по краям матрицы. Переворачиваем ее тыльной стороной вверх, удаляем временную отбортовку из ламината, выковыриваем пластилин направляющих. Отчищаем тыльную, уже отшпаклеванную сторону изделия-донора от загрязнений, удаляем излишки пластилина в месте стыка лицевой матрицы с изделием.

Теперь из любых подручных средств делаем «воротник» — временную отбортовку заливочной горловины пуансона. Если мойка у нас двухчашевая, то незабываем прилепить и некий «воротничек» на маленькую чашу. Заливка смеси будет вестись через большой «воротник», а этот нам нужен только для поддержания нормального уровня смеси при заливке, в соответствии с Законом Сообщающихся Сосудов. Поэтому требования к маленькому «воротничку» — лишь, не иметь обратных углов съема, быть немножко больше бобышки заливочной горловины лицевой части матрицы, быть немножко выше уровня заливки смеси в основной горловине. Примерно, как показано на Рис. 15

Когда все готово, наносим на всю шапклеванную поверхность 2 слоя одноразового разделителя, потом всю поверхность мажем 2-3 раза ХонейВаксом. И красим тыльную сторону изделия матричным гелем. Смотрите Рис. 16, 17. Это мы сейчас делаем пуансон. Когда гель достигнет технической готовности, формуем скинкоут, и остовную толщину матрицы. Поскольку давление изделия при отверждении приходится в основном на лицевую матрицу, пуансон можно делать тоньше. Я делаю его толщиной 8 мм.

Самодельная струбцина для матрицы кухонной мойки.

После окончания формовки лицевой матрицы и пуансона, приклейте по периметру с обоих сторон деревянные планки 2х4 см. Зафиксируйте их клеевым пистолетом. Затем приформуйте 2 слоями 450-го стекломата на конструкционной смоле. Они выполняют роль усилений матрицы, противодействующих ее перекосу, и другим искривлениям.

Скреплять матрицу лица с пуансоном при заливке быстрее и удобнее всего при помощи самодельных струбцин, сделанных из профильной трубы 20х20х2 мм и резьбовой шпильки М12. Такую струбцину Вы можете видеть на рисунке. Ни какие магазинные струбцины, импортные застежки для матриц, резьбовые соединения не сравнятся по простоте, надежности и скорости работыс самодельными струбцинами. Кроме того они гораздо легче при переноске, чем магазинные струбцины.

Да, чуть не забыл, проверяйте изделия из магазина, прежде, чем лепить на них матрицу, на ровность поверхности. Сделать это можно, прощупав все поверхности ладонью. Особенно проверяйте большие мойки с «крыльями» (Рис. 18-22, 27). У многих продавцов они бывают гнутые, и это не мешает им их продавать, а вот на Вашем изделии при продаже на это обязательно обратят внимание. Проверить кривизну мойки с крылом можно при помощи линейки. Обычно кривизна не более 1-2 мм. Лучше ее исправить сразу при до-моделировании, не перенося ошибочную геометрию в Вашу новую матрицу. Такие неровности достаточно просто исправить автошпаклевкой, дорастив недостающий материал на окантовке мойки, идущей по периметру ее лицевой части.

На Рис. 19-22 Вы можете видеть свежеснятую матрицу с до-моделированного изделия с боковым крылом. На Рис. 23-26 представлена работа с круглыми мойками. Обратите внимание на отличия заливочного «воротника» на квадратных и круглых мойках. Рис. 27 демонстрирует работу по созданию матрицы уже знакомой круглой мойки с крылом.

На фото ниже, Вы можете видеть первые новенькие изделия, отлитые с этих матриц. Как видите, выглядят они получше оригинальных изделий, с которых взята геометрическая форма.

Новые матрицы, снятые с изделий-доноров формы подлежат механической обработке. Поскольку мы очень грубо обработали модель — только до Р100, начинать обработку матрицы нужно с Р 400. Как видите, разрыв между номерами зернистости у меня огромен. Тем не менее конечная матрица получается глянцевой без царапин, и гораздо быстрее, чем при обычной рутинной шлифовке с большим количеством промежуточных номеров наждачной бумаги. Как же нам это удается? Есть пару секретов, о которых я хотел бы рассказать Вам сейчас.

Матричный гель мы обязательно берем зеленый, а не черный, как многие. Позже я объясню почему.

А сейчас нам нужно удалить с матриц остатки разделителя. Никакой смывке это нормально не удается. Прием с намыливанием наждачной бумаги, также малоэффективен. Все равно, на удаление разделительного слоя тратится в пустую масса сил и наждачной бумаги. Лучший способ, который мне удалось придумать, это — полировка матрицы перед шлифовкой. Да, да! Полировальная паста, скажем Oscar’s M 50 и овчинный полировальный круг за пару минут избавят Вас от этой проблемы.

Теперь шлифуем матрицу влагостойкой наждачной бумагой Р400 с водой. Периодически вытираем тряпочкой шлифуемую поверхность, наблюдая, как первоначальный глянец на поверхности формы сменяется равномерной матовостью. Шлифовку бумагой Р400 следует прекратить тогда, когда на матрице не останется глянцевых мест.

Теперь вытираем матрицу насухо и наносим сигнальную сетку: на расстоянии 1-2 см друг от друга, рисуем полосы черным спиртовым маркером, потом — перекрестные полосы, таким же образом. Вся матрица должна быть покрыта черной сеткой. Вот здесь важно, чтобы матричный гель был зеленым. На черном Вы просто ничего не увидите.

Шлифуем поверхность с нанесенной сеткой, бумагой Р1000. Спиртовой маркер не смывается водой, он заполняет мельчайшие царапинки от прошлой наждачки. Сквозь слой воды Вы видите следы от маркера в виде мельчайших черных рисок. Заканчивать шлифовку следует тогда, когда на матрице не останется этих рисок. С таким сигнальным покрытием, Вы не будете шлифовать более, чем это нужно, сэкономите силы и наждачную бумагу. Но сошлифуете ровно столько, сколько нужно для полного удаления царапин от прошлой более грубой наждачки, причем равномерно на всей поверхности матрицы.

Теперь снова нанесите сетку спиртовым маркером. Обрабатывайте матрицу бумагой Р1500.

После этой бумаги не нужно делать сетку, риски все равно слишком мелкие, их не видно. Просто отшлифуйте поверхность Р2000 и полируйте пастами Oscar’s М50 и М100. Поверхность получится идеально глянцевой, без следов грубых наждачек.

Теперь протрем матрицу насухо, и наносим разделительный состав согласно инструкции производителя. Все, матрицей можно пользоваться!

Несколько слов об изготовлении изделий.

При изготовлении изделия совсем не обязательно красить пуансон. Достаточно его почаще обрабатывать разделителем. А красить — только лицевую матрицу. Декоративное покрытие готовится из 70% прозрачного геля, и 30% сухих декоративных гранул. Лучше, если это будут средние или мелкие гранулы.

У Российского производителя гранул Гранистоун этим требованиям соответствуют гранулы серии MS. Наносить декоративный слой лучше всего затворным гелькоутным пистолетом с соплом 4 мм, или без-затворным пистолетом GUN, с соплом 6 мм. Декоративное покрытие наносится тонким слоем из расчета 200-300 гр на 1 матрицу. Главное, создать толщину слоя более 0,3 мм, чтобы он полностью полимеризовался и не разбух от заливочной смеси. В качестве фона для декоративного слоя выступает сама подкрашенная заливочная смесь. В нее добавляют белый, черный, коричневый, или др. красящий пигмент. Такие пигменты производит в России фирма Палиж. В зависимости от необходимой интенсивности окраски на 10-13 литровое ведро смеси тратится 10-35 мл жидкого пигмента.

Наиболее покупаемые цвета моек — по убыванию: оттенки бежевого, — песочного,- серого, черный, зеленый, глоубой, розовый.

Они представлены в таблице. Под каждым цветом прописан номер, согласно их классификации у Гранистоун, и, через запятую, — у других производителей декоративных гранул.

Особую популярность имеют самые светлые оттенки, обозначенные в таблице как «хлопок», «крем» и «ваниль». На зеленый, голубой, розовый и другие «диковинные » расцветки, напротив, приходится всего 3% от всех продаж.

Теперь, о технологии скоростного изготовления моек, принятой в Улгране.

В настоящее время в сети Интернет широко распространена технология изготовления кухонных моек, раковин и других мелких литьевых изделий, придуманная лет 20 назад в Америке. Я не хочу сказать, что она плохая, многие производители ее до сих пор используют. Я даже знаю одного, которому продавцы технологии и материалов так «запудрили» мозг, что он купил технологическую линию для моек, чтобы производить литьевые ванны. В результате 60% купленного оборудования не было востребовано. Просто нам сейчас пытаются выдать за «новую монету» то, что на западе уже давно облюбовали вороны на свалке. Как всегда, нам уготована судьба потребителей «Секонд Хенд». Не хочу обижать любителей всего западного, просто представлю здесь технологию, «выращенную» на отечественном «грунте». И сравню ее с Американской.

Поглядим, какие операции нужно произвести для получения готового изделия.

2) На лицевую поверхность матрицы наносится декоративный слой (прозрачный гель+декоративные полимерные гранулы). Здесь на выделенную группу матриц наносят определенный цвет декоративного покрытия, на следующую — другой, и т.д. Лучше, когда за одну покраску наносится как можно меньше разных расцветок. От этого зависит скорость работы маляра.

3) После отверждения декоративного слоя, на лицевую матрицу одевают пуансон, скрепляя обе части струбцинами.

4) В ведре, или миксере готовится заливочная смесь из полимерной смолы, наполнителя и отвердителя. Смесь наливают в матрицу. В соответствии с планом производства количества изделий по моделям и цветам, определенное количество смеси подкрашивают белым, черным, коричневым, или другими пигментами. Это нужно для того, чтобы заливочная смесь выполняла функцию фона для декоративного слоя гранул. Фон должен иметь сходный цвет с цветом декоративного слоя. Поэтому, матрицы, покрашенные, например черным декоративным камнем, не могут быть залиты смесью, подкрашенной коричневым пигментом, в этом случае изделия будут выглядеть ужасно.

5) В матрицах проходит процесс полимеризации изделия. Современные смолы позволяют сократить процесс отверждения изделий до 1-2 часов. После чего они уже достаточно прочные для съема с матрицы.

6) Матрицы расформовывают, доставая оттуда изделия. Лучше всего это делать, направляя в щель между лицевой матрицей и пуансоном сжатый (8-9 атмосфер) воздух. Так матрицы менее всего травмируются. Если снять изделие таким образом не удалось, матрицу простукивают резиновым молотком. И такая матрица должна быть отмечена для нанесения дополнительного разделительного слоя перед следующей заливкой.

9) Изделия отправляются на столы доводки. Там их осматривают на предмет мелких дефектов, при необходимости на них доливают декоративный слой, подшлифовывают и полируют. Это вторая трудозатратная операция. Обычно на обрезке и доводке занято основое количество работников. На этом участке должны быть резервные столы и стеллажи для того, чтобы в случае непредвиденных массовых браков, можно было разместить здесь дневное количество продукции для дальнейшей доводки.

10) Изделия отправляют на стол упаковки. Там их укладывают в коробки, комплектуют сифонами, герметиком, паспортом, маркируют, упаковывают.

11) Изделия временно складируют для отправки на склад, или в магазин. Изделия допустимо ставить на деревянные поддоны, в коробках, в 4-5 ярусов. Площадка складирования должна быть огорожена от остального производства стенкой, например из поликарбоната на металлическом каркасе. Это нужно для того, чтобы готовая продукция не пылилась. Площадь этого участка должна быть достаточной, чтобы вмещать 3-5 дневное количество готовой продукции, в зависимости от периодичности ее вывоза с завода.

Как это реализовано по «Технологии Рольгангов».

1) Имеется некоторое количество роликовых столов, где постоянно находится основное количество матриц. Матрицы снабжены специальными металлическими направляющими, не позволяющими им съехать в бок с роликового стола. Они могут двигаться только вдоль стола. Матрицы готовят к покраске (обдувка, очистка, разделение). На них надевают соответствующий пуансон. Потом их перемещают в покрасочную камеру, где красят по 1-2 штуки за раз. При этом пуансон надо снять. Если пуансон подлежит покраске, его красят вместе с лицевой матрицей, если нет — просто отставляют в сторону.

2) Теперь покрашенные матрицы нужно отправить на роль-столы, где они будут высыхать. На жидкий гель нельзя сразу надеть пуансон, а сам пуансон не имеет полозьев для перемещения по роль-столам. Поэтому лицевые матрицы катят к месту просушки, а пуансоны туда приносят. При этом важно не перепутать от какой конкретно матрицы какой пуансон, даже для идентичных моделей. Следовательно, матрицы и пуансоны должны иметь четко видимую маркировку. Матрица со своим пуансоном живет одной жизнью, они вместе испытывают нагрузки, вместе деформируются. Если перепутать местами пуансоны с 2-х разных матриц одной и той же модели, изделия с них будут менее качественными.

Принципиальная схема
линии Рольгангов. Для просмотра в полном размере, кликнуть мышкой.

3) Матрицы собирают с пуансонами. Где то в этом районе должны находиться струбцины для крепления. Поскольку на 1 матрицу нужно 4-8 струбцин для скрепления, а количество обрабатываемых матриц может быть 300 штук (это 1800 струбцин), большую роль играет вес струбцин, и то. насколько далеко их приходится нести к месту установки.

4) Матрицы катят к месту заливки. Обычно это роликовые вибростолы на 4-5 матриц. Рядом с ними находится растворный узел, где в ведрах, или миксере готовят заливочную смесь. Затем ее заливают по очереди во все матрицы, которые в это время трясутся на вибростолах. Надо сказать, это неудобная процедура: на роликах от вибрации, матрицы сталкиваются друг с другом, норовят съехать со стола, меняют свое местоположение. Поэтому заливать во время вибрации — неблагодарное занятие. Приходится наполнять 4 матрицы с выключенным вибратором частично, потом включать его, снова выключать и доливать, и т.д.

5) залитые матрицы снова катят к основному месту дислокации, где они отстаиваются, пока в них отверждаются изделия.

Рольганг: вариант с подшипниками, и вариант с роликами и крыльями для обслуживания матриц.

6)Матрицы расформовывают. Изделия несут в печь, а матрицы на месте готовят к следующему циклу.

Для отстоя матриц предусмотрен стол с роликами, или облегченный вариант — с подшипниками. Для расформовки и обслуживания матриц — столы с узкими боковыми столешницами, как на рисунках. Эти столешницы должны вмещать пуансоны, струбцины, инструмент для обслуживания матриц. Очевидно, что узкие доски по краям рольгангов — не самое удобное решение этой задачи.

Линия конвейера из роликовых столов — это препятствие, которое рабочим приходится все время обходить, наматывая лишние километры и снижая свою производительность. Лучшее, что можно придумать для решения этой проблемы — это транспортные столы на рельсах, при помощи которых осуществляется перемещение матриц между ветками конвейера.

Еще одно неудобство: чтобы минимализовать «холостой пробег» персонала, нужно расположить все это оборудование компактно. Но это приводит к тому, что траектории движения матриц по конвейеру пересекаются.

Транспортировочный стол на рельсах.
Матрица поддона с полозьями для перемещения по рольгангам.

Эту проблему решают транспортировочные столы на рельсах, но они сами по себе занимают много места, которое не используется для размещения матриц. Кроме того, работникам нужно все время продумывать сложные схемы перемещения матриц: какие куда подать, чтобы не нарушить общие потоки (от подготовки к покраске, от покраски в отстой, из отстоя к заливке, и т.д.). А это чревато ошибками и простоями.

Немаловажным минусом технологии рольгангов является и большая металлоемкость конвейерной линии. Для того, чтобы построить такую линию, нужно потратить много средств и времени.

Проблему, также, составляет постоянное загрязнение рольгангов гелькоутом и заливочной смесью в местах покраски и заливки. От чего они перестают нормально работать и выходят из строя.

Как ни крути, но рольганги полностью не решают проблемму переноса тяжестей вручную. Рабочим приходится носить пуансоны, доставлять сменные матрицы на роль-столы и обратно, — на стеллажи хранения.

А еще, работать с матрицами (чистить, собирать, и пр.), стоящими на рольгангах, очень неудобно. Они постоянно катаются. Приходится каждый раз придумывать, чем-бы заклинить матрицу на время работы, чтобы она не шевелилась.

Как это реализовано по «Технологии Улгран».

При знакомстве с этой технологией, меня поразила ее минималистичность.

Матрицы никуда не перемещают. Они стационарно «живут» на столах 0,7х4х0,7 м. Минимальная блочная единица такого производства представлена на Рис.38, это стол с участком вентиляционной системы над ним. По краям вытяжного короба укреплены энергосберегающие лампы для освещения. Из таких единиц собран литьевой цех, участок которого можно посмотреть на Рис.36 и Рис.37.

Конечно, самой сложной частью здесь является разветвленная система вентиляции. Но она не дороже по изготовлению системы роликовых столов. При этом, дает реальные преимущества перед вышеописанной технологией. Кроме того, не забывайте, что по американской технологии, также нужно делать в цеху систему вентиляции.

Все столы расставлены в квадратном цеху рядами в линию по 3-4 стола, между столами проходы 1 м, между рядами — 2 м. Каждый стол имеет нижнюю полку, где постоянно находится пуансон от матрицы, которая стоит сверху на столе, а также, набор струбцин к ней. Это позволяет компактно разместить большое количество матриц и удобно работать с ними.

Есть вариант производства, где используются вибростолы. В этом случае, они располагаются в расширенных до 3 м. проходах между рядами рабочих столов. Сам вибростол имеет в ширину 70 см, в длину — 1,5 м. Вибростолов приходится — по одному на каждую линию рабочих столов с матрицами.

Другой вариант — вообще отказаться от вибростолов и заливать изделия более жидкой смесью. При этом смесь дегазируется естественным путем, без вибрирования матицы.

Порядок работы «по Улграну», примерно такой:

Вибростол 0,7х1,5 м. с антискользящим покрытием, с горизонтальной вибрацией.

3) Изделия складывают на деревянные поддоны и транспортируют к печи постотверждения. Для быстрой и производительной работы печи, для нее изготовлены 2-е многоярусные тележки на рельсах. С одной стороны печи тележка с готовыми изделиями выезжает для остывания с другой стороны в нее закатывают новые. Для плавного остывания изделий, с двух сторон от печи находятся тамбуры из поликарбоната на металлическом каркасе. Тамбуры изготовлены по размерам тележки с учетом проходов для персонала. Когда печь открывается для выкатывания тележки. горячий воздух выходит в тамбур, где постепенно остывает вместе с изделиями. Сама печь с тамбурами примыкает к цеху с матрицами, и огорожена общей стеной из поликарбоната. Это позволяет использовать излишки тепла от печи для поддержания оптимальной температуры в заливочном цеху в холодное время года. В жару излишки тепла легко удаляются, если включить вытяжку на ближайшем от печи рабочем участке с матрицами. После перезагрузки печь примерно 50 минут набирает температуру от комнатной до рабочей (60-70 градусов Цельсия). Изделия выдерживают в печи в общей сложности 2 часа, затем перегоняют в тамбур. Где они 2 часа плавно остывают. В зависимости от размеров печи, такая схема позволяет за 8 часов обработать 250-350 изделий.

4) Из охладительного тамбура, изделия подают в обрезочный цех. Он огорожен под потолок стенами из поликарбоната, и имеет собственную вытяжку и стружкоотсос на обрезочном станке. Здесь на мойках прорезают посадочную каемку, сверлят отверстия под кран и перелив. Обрезочный участок имеет небольшие размеры, т.к. изделия здесь не задерживаются надолго. Здесь работают как минимум 2 человека. Обрезка изделия на станке, достаточно тяжелая работа, обрезчики подменяют друг друга, переходя то на обрезку, то на более легкое сверление.

5) К обрезочному участку примыкает участок доводки. Там изделия осматривают на предмет дефектов, и при необходимости их устраняют. При производстве возможны непредвиденные массовые браки, которые накапливаются как раз на этом участке. Поэтому здесь помимо основных 2 рабочих столов по 4 м длинной, должны быть еще пара дополнительных столов и стеллажи, куда можно при необходимости разместить 1 дневное количество производимых изделий.

6) Участок упаковки может быть небольшой. Здесь хранится запас коробок и комплектующих на 1 день работы, каждое утро он пополняется из основного склада. Для упаковки достаточно 1 стола 4 м длиной. С этим участком сопряжен временный склад, где упакованные изделия хранятся 3-5 дней, в зависимости от периодичности вывоза. Склад под потолок огорожен стенками из поликарбоната, чтобы готовая продукция не пылилась.

7) На производстве, помимо упомянутых, есть еще пара участков. Это склад, где хранятся материалы и комплектующие. Отсюда осуществляется их подвоз на рабочие площадки. И цех ремонта, и изготовления матриц он совмещен со складом матриц, где они компактно хранятся на 4-6 ярусных стеллажах. Перед следующим циклом покраски матриц на рабочих столах, их обходят оснастщики. Они производят нанесение ремонтного разделителя на отмеченные расформовщиками матрицы, или забирают их на ремонт, подвозя со склада замену. Они же осуществляют замену матриц разных моделей, согласно плану производства на следующий день.

На Рис. 38 представлена, так сказать, минимальная единица производственной линии моек. Как видите, над столом расположен вытяжной короб, на котором сразу же закреплены осветительные лампы. За неимением отрисовок матриц моек, я расположил на столе несколько готовых изделий. Благодаря им, Вы можете представить, сколько матриц можно разместить на стандартном столе длиной 4 м — около 7 комплектов матриц (лицо+пуансон+струбцины). Данный рабочий блок имеет площадь 8 м. кв. Это позволяет рассчитать площадь производственного цеха для одномоментного производства, скажем 300 моек. 300 х 8 / 7 = 343 м.кв.

Персонал завода может быть использован в разное время производственного процесса на разных работах. Скажем, заливщики могут быть и доводчиками и обрезчиками, в зависимости от производственной необходимости. Для выпуска большего, чем 300 штук в день количества изделий, можно организовать посменную работу. В общем, как мне кажется, такая организация производства является достаточно гибкой и рациональной.

Источник